33. Графит в чугунах может быть пластинчатой, хлопьевидной и шаровидной формы.
34. Белым называют чугун, в котором весь углерод находится в связанном состоянии: основная часть в химическом соединении карбиде железа (цементите), а также в твердых растворах (феррите и аустените), Белым назван по виду излома. Белые чугуны хрупкие и в качестве конструкционного материала не используют.
35. Графитизированные чугуны или чугуны со свободным графитом это чугуны, в которых связанный углерод может находиться в количестве не более 0,8 %, а остальная его часть находится в свободном состоянии в виде графита. Графитизированные чугуны – это самый дешевый конструкционный материал.
36. Серый чугун – это чугун с пластинчатым графитом. Его получают при медленном охлаждении расплава и добавлении в него кремния в качестве графитизатора. Серый чугун маркируют буквами СЧ и цифрой, указывающей предел прочности σВ в кг/мм2 : СЧ10, СЧ15, СЧ20, СЧ25, СЧ30, СЧ35. Например, СЧ15 имеет предел прочности σВ = 15 кг/мм2 ~150 МПа (в системе СИ). Номенклатура отливок из серого чугуна и их масса разнообразны: от нескольких граммов до 100 тонн и более. (σВ - предел прочности или временное сопротивление при испытаниях на растяжение). Преимущества серого чугуна: хорошая жидкотекучесть, малая усадка. Серый чугун хорошо обрабатывается резанием, обладает хорошими антифрикционными свойствами. Серый чугун имеет высокие демпфирующие свойства, т.е. хорошо гасит вибрации и резонансные колебания. Из серого чугуна изготавливают картеры двигателей, барабаны сцепления, поршни цилиндров, станины станков и др.
37. Ковкий чугун – это чугун с хлопьевидным графитом. Его получают путем специального длительного (до 2-х суток) отжига при температуре 950 – 9700С отливок белого чугуна. Отжиг на ковкий чугун называется томлением. Маркируют ковкий чугун буквами КЧ и двумя числами, показывающими предел прочности в кг/см2 и относительное удлинение δ, в %: КЧ 33-8, КЧ 37-12 (ферритные чугуны), КЧ 55-4, КЧ65-3 (перлитные чугуны). Например. КЧ33-8 имеет σВ = 33 кг/мм2 (~323 МПа) и δ= 8%. Широко применяют в сельскохозяйственном, автомобильном и текстильном машиностроении, в судостроении, котлостроении, вагоностроении, дизелестроении. Ковкий чугун идет на изготовление деталей высокой прочности, которые подвержены истиранию и ударным знакопеременным и вибрационным нагрузкам (картеры, редукторы, фланцы). Большая плотность отливок ковкого чугуна позволяет изготавливать из него детали водо- и газопроводных установок. К недостаткам ковкого чугуна можно отнести его высокую стоимость из-за продолжительного и дорогостоящего отжига.
38. Высокопрочный чугун – это чугун с шаровидным графитом. Его получают модифицирование перед заливкой в форму магнием или церием в количестве 0,03-0,07%. Его маркируют буквами Вч и цифрой, указывающей предел прочности в кг/мм2: ВЧ35, ВЧ40, ВЧ 45, ВЧ50, ВЧ 60, ВЧ 70, ВЧ 80, ВчЧ100. Например, ВЧ 80 имеет σВ = 80 кг/мм2. Применяют высокопрочные чугуны для изготовления ответственных деталей зубчатых колес, коленчатых валов.
39. Термической обработкой называют совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения металлов и сплавов в твердом состоянии, т.е. готовых изделий и полуфабрикатов с целью получения необходимых физико- механических свойств за счет изменения их внутреннего строения (структуры).
Режим термической обработки характеризуют следующие основные параметры: максимальная температура нагрева, время выдержки при температуре нагрева, скорость нагрева и скорость охлаждения. Термическая обработка может быть сложной, состоящей из многократных нагревов, прерывистого или ступенчатого нагрева и охлаждения, охлаждения в область отрицательных температур и т.д.
Термическая обработка является одним из наиболее распространенных в современной технике способов получения заданных свойств металла. Термическую обработку используют либо в качестве промежуточной операции для улучшения обрабатываемости полуфабриката давлением, резанием и др., либо как окончательную операцию технологического процесса, обеспечивающую заданный уровень физико-механических свойств детали.
40. Основные виды термической обработки: отжиг, нормализация, закалка, отпуск, старение.
41. Отжиг – термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла до определенной температуры, выдержки и охлаждении с печью (т.е. с минимально возможной скоростью, порядка 50-100 град/час). Основная цель отжига – получение равновесной структуры, снятие напряжений, снижение твердости и повышение пластичности.
42. Нормализация – это разновидность отжига. При нормализации охлаждение проводят на спокойном воздухе. При этом скорость охлаждения составляет 200–250 град/час. Нормализация – более дешевая операция, чем отжиг, т.к. печи используют только для нагрева и выдержки при температуре нормализации. Охлаждение осуществляют на воздухе, вне печи.
Отжиг и нормализация обычно являются первоначальными операциями термической обработки, цель которых – устранить дефекты предыдущих операций горячей обработки (литья и ковки), или подготовить структуру к последующим технологическим операциям (например, обработке резанием или закалке). Однако довольно часто отжиг, а особенно нормализация, являются окончательной термической обработкой. Это происходит в том случае, когда после отжига или нормализации сталь имеет свойства, удовлетворительные с точки зрения эксплуатации детали, и не требуется дальнейшего их улучшения с помощью закалки и отпуска.
43. Закалка – это термическая операция, которая заключается в нагреве сплава до определенной температуры и охлаждении с высокой скоростью. В зависимости от того происходит ли в сплаве полиморфное превращение, цель закалки различна. Если в сплаве не протекает полиморфного превращения, закалкой можно зафиксировать при комнатной температуре высокотемпературное структурное состояние. Если в сплаве протекает полиморфное превращение, а это углеродистые и низколегированные стали, закалку применяют для получения другой структуры –мартенсита.
Под закалкой углеродистой или низколегированной стали, претерпевающей полиморфное превращение при нагреве и охлаждении (α → γ; γ → α), понимают термическую обработку, которая заключается в нагреве стали выше температуры фазового превращения, т.е. до образования фазы аустенит, выдержке при этой температуре и охлаждении с высокой скоростью, выше некоторой критической. Критическая скорость охлаждения – это минимальная скорость, охлаждая с которой в стали не происходит диффузионного распада аустенита с образованием структур перлитного типа, таких как перлит, сорбит, тростит, а также бейнит. При охлаждении со скоростью выше критической в стали происходит бездиффузионное (сдвиговое) превращение. Образовавшаяся в результате такого превращения структура названа в честь ученого-металлурга Мартенса мартенсит. Мартенсит. представляет собой пересыщенный твердый раствор углерода в феррите.
Мартенсит – это неравновесная (метастабильная) структура, которая характеризуется максимальной твердостью и прочностью (для данной марки стали), но пластичность при этом практически равна нулю. Мартенсит получают закалкой из аустенитного состояния.
44. Отпуск – заключительная термическая операция, состоящая в нагреве закаленного сплава ниже температуры фазового превращения, выдержке и охлаждении на воздухе. Целью отпуска является получение более равновесной структуры, снятие внутренних напряжений, повышение вязкости и пластичности.
Различают три вида отпуска. Низкий отпуск углеродистой стали проводят при температуре 150-2000С. Целью низкого отпуска является снижение внутренних напряжений и некоторое уменьшение хрупкости при сохранении высокой твердости, прочности и износостойкости изделий. Структура стали в результате низкого отпуска представляет собой мартенсит отпуска. Закалке и низкому отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент, а так же изделия, которые должны обладать высокой твердостью и износостойкостью (например, штампы для холодной штамповки или валки прокатных станов). Закалке и низкому отпуску подвергают стали с содержанием углерода 0,7 – 1,3 %.
Средний отпуск проводят при температуре 350-450 0С. При этом происходит некоторое снижение твердости при значительном увеличении предела упругости и улучшения сопротивляемости действию ударных нагрузок. Структура стали после среднего отпуска – тростит отпуска (дисперсная механическая смесь феррита и зернистого цементита). Закалку и средний отпуск проводят для пружин, рессор, ударного инструмента (стали с содержанием углерода 0,5 – 0,7 %).
Высокий отпуск проводят для среднеуглеродистых сталей с содержанием углерода 0,3 – 0,45%. Он заключается в нагреве закаленной стали до температуры 550 - 650 0С. Цель высокого отпуска– достижение оптимального сочетания прочности, пластичности и вязкости. Структура стали после закалки и высокого отпуска – сорбит отпуска (смесь феррита и зернистого цементита, более крупного по сравнению с цементитом тростита отпуска). Термическая обработка, состоящая из закалки и последующего высокого отпуска, является основным видом термической обработки ответственных изделий из конструкционных сталей, подвергающихся в процессе эксплуатации действию высоких напряжений и ударных, часто знакопеременных нагрузок. Закалку с последующим высоким отпуском называют улучшением.
45. См.44.
46. Перлитное (эвтектоидное) превращение - это диффузионное превращение в стали (реакция), которое заключается в том, что при охлаждении стали до температуры 727 0С одна твердая фаза - аустенит (твердый раствор углерода в ГЦК-железе), в которой растворено 0,8 % углерода, претерпевает превращение, в результате которого образуется механическая смесь двух твердых фаз: феррита и цементита (феррит – это твердый раствор углерода в ОЦК-железе, цементит – это карбид железа Fe3С). Эту смесь за перламутровый блеск при рассмотрении под металлографическим микроскопом назвали перлитом. Механизм превращения – диффузионный. В процессе превращения протекает диффузия углерода и происходит его перераспределение между ферритом и цементитом. Это превращение протекает при постоянной температуре в течение определенного времени как при охлаждении, так и при нагреве, только в противоположном направлении. Это превращение является полиморфным, т.к. ГЦК-решетка железа преобразуется в ОЦК-решетку железа и наоборот. Перлитное превращение делает сталь уникальным сплавом, структуру которого можно многократно изменять в процессе термической обработки, получая при этом необходимую структуру, а, следовательно, и механические свойства.
(Температура эвтектоидного превращения легированной стали выше и зависит от легирующих элементов.)
Мартенситное превращение – это бездиффузионное (сдвиговое) превращение аустенита в структуру, которую назвали мартенситом. Мартенсит – это пересыщенный твердый раствор углерода в феррите. Термическая обработка, в результате которой получают структуру мартенсита, называют закалкой См.вопрос 43.
47. Латунь и бронза – это сплавы на основе меди. Латуни – это двойные или многокомпонентные сплавы меди, в которых основным легирующим элементом является цинк. Простые латуни – это двухкомпонентные сплавы меди с цинком, в которых цинка содержится менее 45%. Латуни, содержащие цинка менее 39%, называются однофазными, они пластичны, хорошо деформируются в холодном и горячем состоянии. Двухфазные латуни содержат цинка более 39%. Они менее пластичны, но более прочны. Их обрабатывают в основном в горячем состоянии. Простые латуни маркируют буквой Л и цифрой, указывающей содержание меди. Например, Л68 (68% меди), Л95 (95% меди). Цинк дешевле меди. Чем больше цинка в латуни, тем ниже ее стоимость. Из однофазных латуней изготавливают холодным деформированием ленты, гильзы патронов, трубки теплообменников, проволоку. Специальные латуни – это латуни, дополнительно легированные другими элементами (алюминием, железом, никелем, марганцем) для увеличения прочности и улучшения обрабатываемости на станках. Литейные латуни отливают в песчаные формы, кокиль. Они идут на изготовление арматуры и деталей для судостроения, гаек нажимных болтов для сложных условий работы, втулок вкладышей, подшипников. ЛО70-1 (70% меди, 1% олова, остальное, т.е. 29% – цинк), ЛО62-1.
Бронзы – это двойные или многокомпонентные сплавы меди с оловом, алюминием, свинцом, бериллием, кремнием, хромом и другими элементами, среди которых может быть и цинк (т.е. цинк не является основным легирующим элементом). Пример маркировки деформируемых бронз: БрОФ4-2,5 (олово -4%, фосфора – 2,5%) назначение – трубки аппаратов и приборов; БрОЦ4-3 (олова 4%, цинка – 3%), назначение – ленты, полосы, проволока для пружин. Пример маркировки литейных бронз: БрО10Ф1(олово -10%, фосфор -1%), применение – сложное литье, подшипники, шестерни.
Дуралюмины и силумины – это сплавы на основе алюминия. Дуралюмины – это деформируемые алюминиевые сплавы, упрочняемые термообработкой, которая называется старением. Наиболее распространенным является дуралюмин Д1 (4% меди, 0,5% марганца, 0,5 % магния). Применяют в пищевой и холодильной промышленности. Силумин – это наиболее широко распространенный литейный сплав на основе алюминия, содержащий 10-13% кремния, например, АЛ2. Силумины применяют для средних и крупных деталей ответственного назначения. Сплав АЛ9 применяют для изготовления корпусов компрессоров, картеров двигателей внутреннего сгорания.
48. Литье – способ изготовления заготовки или изделия заполнением полости заданной конфигурации жидким металлом с последующим его затвердеванием. Заготовку или изделие, получаемое методом литья, называют отливкой.
1) Литые заготовки являются наиболее дешевыми, зачастую имеют минимальный припуск на механическую обработку;
2) во многих случаях литье – единственно возможный способ получения заготовок сложной формы;
3) коэффициент использования металла (КИМ) – отношение массы детали к массе заготовки (КИМ определяет эффективность производства) при литье наиболее высокий и составляет 0,70-0,95, в то время как при ОМД КИМ – 0,30-0,70.
На машиностроительные заводы литейный чугун поступает в виде отливок – чушек. В литейных цехах чушки переплавляют в вагранках, плазменных, электродуговых и индукционных печах. Благодаря простоте конструкции наибольшее распространение получила вагранка.
48а. Жидкотекучесть – способность металла течь в расплавленном состоянии по каналам литейной формы, полностью заполнять ее полости и точно воспроизводить очертания будущей отливки. Жидкотекучеть зависит:
1) от температурного интервала кристаллизации сплава т.е. температуры начала и конца его затвердевания);
2) вязкости и поверхностного натяжения сплава (чем они выше, тем жидкотекучесть ниже);
3) температуры расплава, чем она выше, тем выше жидкотекучесть;
4) температуры литейной формы, чем она выше, тем выше жидкотекучесть;
5) теплопроводности материала формы (уменьшение теплопроводности снижает жидкотекучесть
49. Модель – часть модельного комплекта, предназначенная для образования отпечатка в литейной форме, соответствующего наружной конфигурации и размерам отливки. Модели изготавливают из древесины, металлических сплавов, специальных модельных сплавов, пластмасс.
50. Литейная форма – это конструкция, состоящая из элементов, образующих рабочую полость, заполнение которой расплавом обеспечивает получение отливки заданных размеров и конфигурации.
51. Формовка – это процесс изготовления литейных форм из формовочных смесей. Формовка бывает ручная и машинная.
52. Литейная оснастка – это комплект приспособлений, используемых для изготовления отливок. Часть оснастки, включающая все приспособления, необходимые для образования рабочей полости литейной формы при ее формовке называют модельным комплектом. В модельный комплект входят: модели отливок и элементов литниковой системы, модельные и сушильные плиты, стержневые ящики, контрольные и сборочные шаблоны для конкретной отливки. «Формовочный комплект» - это полный комплект оснастки, используемый для получения разовой формы. В него дополнительно входят (наряду с модельным комплектом) опоки, скобы и др.
53. Литниковая система – это система каналов и элементов литейной формы, обеспечивающей подвод расплавленного металла полость формы и ее заполнение, а также питании отливки при затвердевании.
54. Элементы литниковаой системы – литниковая чаша (воронка), стояк, питатель, выпор (предназначен для отвода газов и всплывающих шлаков из полости формы), прибыль (компенсирует усадку отливки).
55. Помимо песка и глины для улучшения технологических и рабочих свойств в формовочные смеси вводят каменноугольную пыль, мазут, древесные опилки, торфяную крошку.
56. Литье в песчано- глинистые формы, специальные методы литья: литье в кокиль, литье в оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям, центробежное литье.
57. Литье в кокиль. Кокиль – литейная форма, изготовленная из металла. Основное достоинство кокиля по сравнению с песчаными формами – многократное их использование, более высокая производительность труда.
Кокили делают разъемными и неразъемными. Они могут быть одногнездными и многогнездными, т.е. для получения одной отливки или сразу нескольких. Процесс литья в кокиль м.б. ручным (немеханизированным), механизированным, автоматизированным и автоматическим. Материалы, используемые для изготовления кокилей, должны хорошо противостоять термическим ударам, возникающим при заливке металла, хорошо обрабатываться, быть недефицитными и недорогими. Наиболее полно этим требованиям отвечает серый чугун, иногда используют стали, легированные хромом, никелем и молибденом, алюминиевые и другие сплавы. Охлаждение кокиля м.б. естественным или принудительным (воздушным, водяным, масляным). Подвод металла может осуществляться сверху (в виду возможности разбрызгивания металла в полости формы метод применяют для несложных и неответственных отливок небольшой высоты) или снизу (сифоном). В первом случае для ослабления удара падающей струи металла применяют зигзагообразные стояки. Для предотвращения физико-химического взаимодействия металла с формой на рабочую поверхность кокиля кистью или пульверизатором наносят огнеупорное покрытие. В качестве огнеупорной основы используют пылевидный кварц, шамот, графит, оксид цинка, тальк. Связующим чаще всего служит жидкое стекло. Перед заливкой кокиль подогревают до определенной температуры. Низкая температура кокиля может привести к потере текучести сплава, а в случае чугунной отливки ускоренный теплоотвод может вызвать отбел чугуна. Изготовление кокиля – дорогой и трудоемкий процесс, поэтому литье в кокиль оправдано при серийном или массовом производстве каких-либо изделий.
58. Центробежное литье. Суть способа заключается в формировании отливки под действием центробежных сил при свободной заливке металла во вращающуюся форму. Применяют металлические, песчаные, керамические, графитовые формы. Литейные центробежные машины исполняются в трех вариантах: с горизонтальной, вертикальной и наклонной осью вращения. На рабочую поверхность металлических форм (изложниц), предварительно нагретых до 300 0С, наносят огнеупорное покрытие в виде красок, облицовок. Покрытие повышает стойкость формы и, снижает скорость охлаждения отливки и возможность образования в ней трещин. Расплав заполняет полость литейной формы и затвердевает под воздействием центробежной силы. Центробежное литье применяют, в основном для получения пустотелых отливок типа тел вращения: втулки, роторы, водонапорные и канализационные трубы, гильзы двигателей внутреннего сгорания, поршневые кольца, цилиндры компрессоров, подшипники качения, диски, барабаны. Толщина стенок полых отливок колеблется в пределах 4,0 – 350 мм. Центробежное литье применяют для получения биметаллических изделий типа сталь-бронза, чугун- бронза, сталь-сталь, сталь-чугун, например, сталь 45 – высокохромистый чугун, сталь 25Л – нержавеющая сталь 08Х18Н10Т. В промышленности получение биметаллических заготовок осуществляют последовательной заливкой сначала одного, затем другого сплава, формирующих соответственно наружный и внутренний слои отливки. Использование биметаллических деталей позволяет экономить дефицитные сплавы и одновременно повышать в 2-3 раза ресурс работы изделий.
Преимущества способа:
1) высокая производительность;
2) возможность автоматизации метода;
3) высокий выход годного металла (90-95%);
4) высокая плотность и мелкозернистое строение отливок за счет больших скоростей охлаждения;
5) реализация направленного затвердевания отливок;
6) возможность получения тонкостенных отливок с низкой жидкотекучестью.
Недостатки способа:
1) химическая неоднородность (ликвация) в толстостенных отливках;
2) высокие внутренние напряжения в поверхностном слое, способствующие образованию трещин;
3) возможность деформации формы под давлением жидкого металла;
4) разностенность по высоте отливок, полученных в машинах с вертикальной осью вращения.
59. Литье по выплавляемым моделям. Сущность способа состоит в получении специальных моделей из легкоплавких материалов, сборке их в блоки (соединение моделей отливок с моделью литниковой системы), покрытие моделей огнеупорной оболочкой, удалении моделей (выплавлением, растворением, выжиганием), прокалывании оболочковых форм и заливке в них жидкого металла. К преимуществам литья по выплавляемым моделям относят возможность получения сложных отливок из разнообразных сплавов, в том числе труднообрабатываемых ковкой и резанием. При этом снижается на 30 – 80% трудоемкость механической обработки, повышается коэффициент использования металла, снижается себестоимость изготовления деталей. Таким способом получают отливки массой от нескольких граммов до 100 кг.
Модельные материалы в зависимости от механизма удаления моделей из оболочек разделяют на выплавляемые, растворяемые и выжигаемые. Наиболее широко используемые выплавляемые модели: содержат парафин, стеарин, буроугольный и торфяной воски (битумы). Основные составляющие растворяемых моделей – карбамид, нитриды и нитраты щелочных металлов. Материал выжигаемых моделей – вспенивающиеся и компактные термопласты (полистиролы).
Изготовление моделей осуществляют свободной заливкой расплавленного модельного состава в металлические пресс-формы, запрессовкой под давлением пастообразного модельного состава специальными шприцами и на машинах-автоматах. Готовые модели собирают в блоки, припаивая их к модели литниковой системы. Затем на поверхность модельного блока наносят огнеупорную оболочку, состоящую из чередующихся слоев суспензии и обсыпки. Модельные блоки опускают в суспензию (гидролизованный раствор этилсиликата и огнеупорного наполнителя, например пылевидного кварца) и обсыпают зернистым огнеупорным материалом и сушат до отверждения. Так наносят 4 – 6 слоев, для крупных отливок до 10 слоев. Выплавление производят в горячей воде, нагретой до температуры выше температуры плавления модельного материала, продувкой горячим воздухом или перегретым водяным паром.
60. Литье в оболочковые формы. Литейная форма представляет собой оболочку толщиной 6 – 10 мм, изготовленную из материала огнеупорной основы и синтетической смолы в качестве связующего. Принцип получения оболочки заложен в свойствах связующего материала необратимо отверждаться при нагревании. Литьем в оболочковые формы изготавливают отливки средней массы 5 – 15 кг, реже 100 – 150 кг практически из любых сплавов. В качестве огнеупорной основы используют кварцевый песок, Чем меньше в песке примесей, тем выше качество формы. Связующим являются фенолформальдегидные синтетические термореактивные смолы. При бункерном способе получения оболочки на поворотном бункере со смесью закрепляют предварительно нагретую металлическую плиту с моделью. После чего бункер поворачивается на 1800 Смесь падает на модельную плиту, обсыпая ее рабочую поверхность. Смола нагревается, расплавляется, а затем отверждается. Толщина слоя зависит от времени выдержки на модели, ее температуры и теплофизических свойств наполнителя. При достижении необходимой толщины бункер поворачивается в исходное положение. Непрореагировшая смесь ссыпается в бункер. Для лучшего и более быстрого отверждения модельную плиту с оболочкой подают в печь, нагретую до температуры 280-3200С. После отверждения оболочку снимают с модельной плиты и направляют на сборку форм. Весь процесс получения оболочки длится несколько минут. Параллельно по такой же технологии изготовляют вторую полуформу ( оболочку), а также стержни.
Стержни – это элементы литейных форм, служащие для образования отверстий, полостей различной формы, а также сложных внешних очертаний отливок. Поскольку при заливке расплавленного металла в форму стержни находятся в более жестких условиях, в их состав входят связующие материала (жидкое стекло, синтетические смолы) для придания им дополнительной прочности. Часто стержень изготавливают на металлическом каркасе. В зависимости от вида связующего материала стержни подвергают сушке или нагреву.
61. ОМД – это обработка металлов давлением (прокатка, волочение, прессование, ковка, штамповка). Основные преимущества ОМД по сравнению с обработкой резанием:
1) малые отходы;
2) высокая производительность;
3) изменение свойств металлов в нужном направлении с целью повышения эксплуатационных характеристик
Различными способами ОМД обрабатывают до 90% всей выплавляемой стали и более 50% цветных металлов.
62. ОМД базируется на явлении пластичности, т.е. способности металла необратимо, и без разрушения изменять форму и размеры под действием внешних механических сил.
На пластичность металлов влияют:
1) химический состав (наибольшей пластичностью обладают чистые металлы, причем, чем чище металл, т.е., чем меньше в нем примесей, тем он пластичней);
2) кристаллическое строение металла. Наиболее пластичными являются металлы и сплавы с кристаллической решеткой ГЦК (медь, алюминий) со структурой твердого раствора. Непластичными (как правило, литейными, являются сплавы со структурой эвтектики: чугуны, силумины);
3) температура (возрастание температуры приводит к увеличению пластичности в результате увеличения подвижности атомов);
4) скорость деформации (повышение скорости деформации приводит к уменьшению пластичности;
5) вид напряженного состояния (чем больше сжимающие напряжения и меньше растягивающие, тем выше пластичность обрабатываемого металла.
63. ОМД можно обрабатывать сплавы, в структуре которых нет эвтектики и большого количества химических соединений. Лучше всего деформируются сплавы с решеткой ГЦК, структура которых твердый раствор.