Таблица 8 - Примерные нормы пооперационных потерь в производстве отделочных керамических изделий
| Наименование участка производства | Потери, % | Потери, воз- вращаемые в производство, % |
| 1 | 2 | 3 |
| Разгрузка сырья | 0,5 | - |
| Хранение на складе | 1,0 | - |
| Массозаготовительное отделение: | ||
| Переработка сырья (дробление сырья, рассев) | 1,5 | 0,5 |
| Массоприготовление | 2,0-3,0 | 0,5 |
| Получение пресс-порошка | 1,0 | 1,0 |
| Формование (прессование) | 2,0 | 1,5 |
| Литье изделий | 5,0 | 3,0 |
| Сушка | 3,0-8,0 | 2,0-7,0 |
| Обжиг, варка | 2,0-9,0 | 2,0-6,0 |
| Приготовление глазури, ангоба | 2,0 | - |
| Слив, перекачка глазури ангоба | 4,0 | - |
| Декорирование (глазурование, окрашивание) | 1,0-7,0 | 0,5-3,0 |
| Декоративный обжиг | До 6,0 | До 6,0 |
| Прокат изделий | 2,0 | 1,5 |
| Разрезка изделий | 2,0 | 1,5 |
| Сортировка | До 3,0 | До 3,0 |
Таблица 9 - Примерные нормы пооперационных потерь сырья и образования отходов для производства стеновых керамических изделий, силикатных изделий и изделий из бетона
| Вид производства изделий | Показатели | Потери, % |
| 1 | 2 | 3 |
| Керамические сте-
| Потери сырья при транспортировке по переделам | 1,0 |
| Отходы при сушке сырца | 3,0 | |
| Отходы при обжиге | 2,0 | |
| Силикатные изделия
| Потери при переработке сырьевых материалов | 1,0 |
| Потери при формовании изделия-сырца: - полнотелого - пустотелого | 1,5 3,0 | |
| Брак при автоклавной обработке | 1,5 | |
| Изделия из бетона
| Потери вяжущего вещества | 0,3 |
| Потери крупного заполнителя | 1,5 | |
| Потери мелкого заполнителя | 2,0 | |
| Потери арматуры | 3,0-6,0 | |
| Потери бетонной смеси | 1,5 | |
| Потери готовой продукции (брак при сортировке) | 1,0 |
В связи с тем, что исходной цифрой для расчета материального баланса
является заданное количество готовых изделий, расчет осуществляется в порядке, обратном продвижению сырья, полуфабрикатов по технологической схеме, т.е., начиная со склада готовой продукции.
Для упрощения расчета материального баланса определяется изменение массы материала вследствие потерь только по абсолютно сухому весу. Однако для расчета количества единиц оборудования необходимо учесть влажность материала на складе сырья и влажность формовочных смесей.
2.3.7 Расчёт количества основного технологического
оборудования
Исходными данными для расчета и выбора основного оборудования
являются:
- данные материального баланса о количествах перерабатываемого
сырья по этапам;
- схема технологического процесса;
- параметры и режим процессов.
Дробильно-помольное, смесительное, формовочное и др. типовое оборудование, необходимое для осуществления принятой технологии, выбирается по каталогам, справочникам и учебным пособиям и ведется в порядке, предусмотренном технологической схемой от подачи сырья до выхода готовой продукции. Количество необходимого к установке непрерывно действующего оборудования (М) определяется по формуле:
(6)
где Прас – расчетная часовая или сменная производительность по данному технологическому переделу, м3, т;
Пспр – справочная часовая или сменная производительность выбранного агрегата, м3, т;
Кти – коэффициент технического использования технологического оборудования определяется по формуле 8.
При дробном количестве машин, при М<1,1 – принимается одна А-шина; при М> 1,1-две.
Правильность выбора числа машин контролируется подсчетом коэф-
фициента использования каждого агрегата по формулам 7 и 8:
(7)
(8)
Коэффициент, близкий к единице, не дает запаса времени на мелкий ремонт и резерв для увеличения производительности. При коэффициенте, меньшем 0,5-0,6, оборудование будет использоваться нерационально.
Не рекомендуется использовать один агрегат для переработки разных
по вещественному составу материалов. В этом случае следует разделить технологические потоки и оборудование. Вместе с тем разделение на потоки операций подготовки масс может затруднить выбор помольного и смесительного оборудования с производительностью, обеспечивающей высокий коэффициент использования.
Здесь следует считать, что снижение коэффициента использования оправдывается необходимостью соблюдения поточности производства. Допускается использование нестандартного оборудования.
Полученные данные сводятся в таблицу основного технологического оборудования.
Таблица 10 – Сводная ведомость оборудования
| Наименование оборудования | Расчетная произво- дительность,т/ч, м /ч | Паспортная произво- дительность,т/ч, м /ч | Кисп | Габарит- ные раз- меры,мм | Мощ-ность двигате- ля, кВт/ч | Коли- чество ыбранного оборудования |
2.3.8 Расчёт складов и бункеров
Для обеспечения бесперебойной работы оборудования цеха устанавливаются бункера запаса и устраиваются склады как основного сырья, так и вспомогательных материалов.
Бункера устанавливаются непосредственно перед технологическим
оборудованием, перерабатывающим материалы (сырье, добавки, пресс-порошок), благодаря чему создается возможность непрерывной переработки материалов. Емкость бункеров, как правило, принимается от 4-х часовой производительности агрегата до 3-х сменной (таблица 9). Размеры и форма бункеров определяются конструктивными соображениями. Расчет объема бункеров (Уб) производится по формуле:
(9)
где Пвч - фактическая часовая производительность оборудования по данному компоненту, перед которым установлен бункер, т/ч;
t - нормативный запас материала, ч;
ρн- насыпная плотность материала, т/м3;
К3 - коэффициент заполнения. К3=0,7-0,9.
Таблица 11 - Нормы цеховых запасов для производства отделочной керамики
| Наименование | Количество |
| 1 | 2 |
| Отощающие материалы в бункерах, сут | 1 |
| Обогащенная глинистая суспензия в бассейнах, сут. | 1 |
| Литейный шликер (для санитарно-технических керамических изделий), сут. | 2-5 |
| Готовый шликер перед распылительными сушилками в бас- сейнах, сут. | 2 |
| Глазурь в бассейнах, сут. | 1 |
| Пресс-порошок в бункерах, час. | 8 |
| Полуфабрикат перед печью (для керамических санитарно- технических, стеновых изделий), сут. | 0,5 |
В случае сезонного режима работы карьера или при возможных перебоях в поставке сырья для приема и хранения сырья рекомендуется применять склады (открытые или закрытые). Склады сырья и готовой продукции, как правило, расположены в пределах цеха, отделяясь от основного производства капитальной стеной или перегородкой, или на открытой площадке в непосредственной близости от производства. Складское хозяйство должно обеспечивать выгрузку, приемку, хранение, выдачу материалов и отвечать технологической схеме работы предприятия. На складах должен быть запас материалов, гарантирующий бесперебойную работу цеха или завода.
Емкость складов сырьевых материалов зависит от вида транспорта, доставляющего сырье на предприятие.
Исходными данными для расчета складских помещений для сырьевых материалов и готовой продукции являются результаты расчета материального баланса по переделам производства и нормы запаса компонентов на складе (таблица 12, 13).