Лекция Охрана окружающей среды от вредных выбросов конверторного производства. Схемы отвода и очистки конвертерного газа
План
1 Характеристика очистки и отвода конвертерных газов
2. Схемы отвода и очистки конвертерного газа
Характеристика о чистки и отвода конвертерных газов
В связи с меньшей энергоемкостью кислородно-конвертерного способа производства стали в сравнении с мартеновским способом, доля выплавки конвертерной стали непрерывно увеличивается.
При продувке жидкого чугуна кислородом в конвертере происходит выгорание из чугуна углерода и других примесей. Образующийся продукт сгорания (конвертерный газ) содержит в основном оксид углерода (86-90%), диоксид углерода (8-14%), а также небольшое количество кислорода, азота и некоторых других веществ, например серы. По имеющимся данным, количество серы, выносимое с газовой фазой за плавку, составляет 7- 8% от содержания серы в шихте.
Во избежание выбросов вредных веществ в атмосферу в виде бурого дыма за конвертером сооружают сложный и дорогой газовый тракт, включающий в себя установки для охлаждения конвертерных газов с использованием их тепла, газоочистные установки, дымососные установки и дымовую трубу.
Выход конвертерных газов имеет циклический характер и определяется, в первую очередь, скоростью сгорания углерода и условиями продувки.
В зоне соприкосновения кислорода с чугуном в конвертере развивается высокая температура (до 3000 °С), при которой испаряются оксиды железа и других примесей. Эти пары вместе с конвертерным газом выходят из конвертера, охлаждаются и конденсируются, образуя большое количество мельчайших частиц пыли. Кроме того, конвертерный газ выносит мелкие частицы руды, извести и других добавок, загружаемых в конвертер в процессе плавки. На 1 т плавки в конвертере образуется до 90 м3 газа и до 20 кг пыли. Пыль состоит в основном из железа и его оксидов (60-70%), извести (5-17%), кремния (0,7-3,0%) и некоторых других компонентов. Химический состав пыли мало зависит от интенсивности продувки, но значительно изменяется по периодам плавки.
Запыленность конвертерного газа при выходе из конвертера может достигать 250 г/м3.
Максимальные значения запыленности отмечаются в момент подачи сыпучих материалов. С конвертерными газами уносится до 14% серы, содержащейся в шихте; из них 13% содержится в пыли и 1% в газовой фазе. Окислов азота в конвертере практически не образуется. Однако при дожигании СО в котле-охладителе выход окислов азота составляет примерно 100 мг/м3, или 50 г/т стали. Окислы азота образуются также при дожигании конвертерного газа на свече в количестве 30 г/т стали.
Для улавливания и отвода конвертерного газа над горловиной конвертера имеется колпак (кессон), соединенный с газоотводящим газоходом. Устройство газоотводящих трактов зависит от того, производится ли дожигание оксида углерода или нет.
По этому признаку газоотводящие тракты подразделяются на три группы:
1) системы с подсосом воздуха через зазор между конвертером и котлом-охладителем и полным дожиганием СО в последнем;
2) системы без доступа воздуха в газовый тракт и без дожигания СО;
3) системы с частичным дожиганием СО в котле-утилизаторе. Если дожигание СО производится, то в зазоре между горловиной конвертера и газоходом создается при помощи дымососа разрежение, вследствие чего газ не выделяется в окружающую среду, а в газоход подсасывается воздух, кислород которого превращает СО в СО2. В этом случае в отходящем газе отсутствует СО, что обеспечивает взрывобезопасность процесса его дальнейшей очистки и удаления.