Тема: Комплектование деталей
План лекции
1. Назначение и сущность процесса комплектования деталей.
2. Методы обеспечения точности сборки узлов.
3. Организация комплектовочных работ.
Содержание лекции
1. Назначение и сущность процесса комплектования деталей
Комплектование – это часть технологического процесса КР, представляет собой ряд операций, которые выполняются перед сборкой узлов и предназначены для обеспечения непрерывности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого уровня качества, а также для повышения производительности, снижения трудоёмкости и стоимости сборочных работ.
В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:
· накопление, учёт и хранение деталей и комплектующих изделий;
· оперативное информирование соответствующих служб предприятия о недостающих деталях и комплектующих изделиях;
· подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству;
· подбор сопряжённых деталей по размерным и массовым группам;
· пригонка деталей в отдельных соединениях (по размерам и массе);
· доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала сборочных работ.
Некачественное выполнение какого-либо вид работ приводит к снижению качества собираемых изделий и нарушению ритмичности их выпуска.
Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т.е. точности зазоров, натягов и пространственного положения деталей.
Различают три способа подбора деталей в комплекты по размерам:
· штучный;
· групповой;
· смешанный.
При штучной комплектации – к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения, исходя из величины зазора или натяга, допускаемого ТУ (Например, к блоку цилиндров подбирают поршни). Недостаток способа – большие затраты времени. Применяется в небольших рем. предприятиях, с большой номенклатурой машин.
При групповой комплектации – поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками.
По группам детали сортируют путём замера инструментами, в том числе калибрами. Применяют способ для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленвалов, плунжерных пар).
При смешанной комплектации используют оба способа:
· ответственные детали – групповым;
· менее ответственные – штучным способом.
Наряду с подбором деталей по размерам, во избежание несбалансированности, детали также подбирают по массе.
Комплектация сопровождается слесарно-пригоночными операциями, что облегчает сборку. Применяют опиловку, зачистку, пришабривание, притирку, полирование, гибку, развёртывание отверстий по месту сборки.
2. Методы обеспечения точности сборки.
Требуемая точность сборки достигается следующими пятью методами:
· метод полной взаимозаменяемости;
· метод неполной взаимозаменяемости;
· метод групповой взаимозаменяемости;
· метод регулировки;
· метод пригонки.
Метод полной взаимозаменяемости – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров (рассмотреть пример).
Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение количества деталей обуславливает обработку сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.
Метод неполной взаимозаменяемости – метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подборки или изменения размеров, а у заранее обусловленной их части, то есть, определённый % соединений не удовлетворяет требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки (пример).
Метод групповой взаимозаменяемости (селективный) – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости (пример).
Метод регулировки – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путём изменения размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала (дифференциал, главная передача, рулевой механизм – кольца, прокладки, регулировочная шайба, торец клапана и болт толкателя – регулировочный болт).
Метод пригонки – метод взаимозаменяемости, при котором требуемая точность сборки достигается путём изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.
Точность зазоров, натягов и пространственного положения деталей в соединении может быть определена путём составления сборных размерных цепей для всех сопряжений детали.
Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обуславливающих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из следующих звеньев:
· исходное (замыкающее) звено;
· составляющие звенья;
· компенсирующее звено.
Исходное звено (замык.) – звено, возникающее в результате постановки задачи при проектировании изделия (или получаемое в цепи последним в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте), обозначается ∆ (А∆, Б∆…).
Составляющее звено – звено размерной цепи, изменение которого, вызывает изменение исходного (замыкающего) звена, обозначается прописными русскими буквами с цифровыми индексами (А1, А2 или Б1, Б2, Б3…)
Компенсирующее звено – звено, изменением размера которого достигается требуемая точность в замыкающем звене, обозначается А4К или Б4К…
Общее звено – звено, которое принадлежит одновременно нескольким размерным цепям, обозначается А5–Б2, Б2–Г6 По характеру воздействия на замыкающее звено составляющие звенья могут быть увеличивающими 
, уменьшающими - 
.
Пример: Исходное звено – диаметр цилиндра
Составляющие звенья – диаметр поршня, глубина канавки под кольцо, ширина кольца, диаметр кольца
Компенсирующее звено – ширина замка кольца
3. Организация комплектовочных работ
Для выполнения комплектовочных работ создаётся комплектовочный участок, имеющий необходимую производственную площадь.
Участок располагается вблизи участка дефектовки, сборочного участка и рядом со складом запасных частей и комплектующих изделий.
На участке устанавливают столы для контроля деталей, стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений, слесарные верстаки с тисками, гидравлические или пневматические прессы, сверлильный станок и обдирочно-шлифовальный станок для подготовки деталей.
Расстояние между оборудованием, инвентарём, колоннами и стенами здания с учётом проездов автопогрузчиков, электрокар и тележек должно соответствовать действующим нормам.
Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованию агрегатов, узлов, например, рабочее место для комплектования и подборки шатунно-поршневой группы (рис. 23), коробок передач, редукторов и др.
Рабочие места должны иметь местное освещение.
Для транспортирования деталей рекомендуется использовать специальную тару с гнёздами соответствующих размеров.
Громоздкие и тяжёлые детали (блоки цилиндров, корпуса редукторов и другие детали) комплектуют непосредственно на участках сборки, минуя отделение комплектования.
В качестве подъёмно-транспортных средств применяют электротельферы на монорельсе, конвейеры, рольганги, автопогрузчики, электрокары и др.
Рис. 23. Рабочее место комплектования и подборки шатунно-поршневой группы:
1 – приспособление для проверки и правки шатунов; 2, 5, 9, 10 – стеллаж для накопления деталей;
3 – специальные весы для определения массы шатунов; 4 – приспособление для запрессовки поршневых пальцев; 6 – стол; 7 – электрошкаф для нагрева поршней; 8 – приспособление для замера параллельности торцов канавок поршней к оси отверстия под поршневой палец; 11 – приспособление для подбора поршней по гильзам; 12 – весы для взвешивания поршней; 13 – оправка для установки поршневых колец в канавки поршня; 14 – тара с гнёздами, для укладки деталей; 15 – рольганг;
16, 17 – ящики для хранения инструмента и салфеток
Рабочие места должны быть оснащены техническими условиями, чертежами, таблицами посадок деталей, каталогами деталей, входящих в узлы, агрегаты, а также полным комплектом инструментов, приборов и приспособлений.
При комплектовании деталей применяют следующий инструмент и приборы: – универсально-измерительный инструмент (микрометры, индикаторы, нутромеры и др.);
– жёсткий мерительный инструмент (предельные калибры, скобы и пробки);
– приборы (весы, динамометры) и различные приспособления (для запрессовки поршневых пальцев, оправки для установки поршневых колец в канавки поршней и др.).