Техническое обслуживание и ремонт установок ДС-185, ДС-1853, ДС-18561, ДС-18563, ДС-1857, ДС-18567, ДС-18537, ДС-185637.

Дата: 2025-06-14; Просмотры: 6

Оценка:

0.00 из 5.00 — оценок

Скачиваний: 0

Скачать

При ежедневном техническом обслуживании установок перед началом работы необходимо:

проверить исходное положение составных частей, манометры пневмосистемы, термометры, состояние тормозного шкива лебедки бункера готовой смеси, уровень рабочей жидкости в толкателе колодочного тормоза, наличие масла в маслораспылителях, состояние крепления каната лебедки скипа, состояние оборудования с целью обнаружения и устранения мелких неисправностей;

слить конденсат из фильтров, влагоотделителей и ресиверов;

выполнить ежесменное техническое обслуживание компрессора и подготовить его к работе;

провести смазку подвижных частей согласно таблице смазки.

Таблица 5.1

Во время работы необходимо:

• убедиться в отсутствии утечек воздуха по фланцевым соединениям трубопроводов и масла по соединениям и уплотнениям редукторов, мотор-редукторов, электродвигателя колодочного тормоза;

• периодически наблюдать за плотностью прилегания очистительных скребков и перемещением транспортерных лент, конвейеров и питателей, за герметичностью соединений кожухов каркаса элеватора и работой скипа;

• проверить наличие ударов рабочего органа элеватора об обшивку его корпуса, устанавливая нехарактерные шум и вибрацию;

• периодически следить за наполнением бункера излишков и негабарита.

После окончания работы необходимо:

• проверить надежность крепления вибраторов агрегата питания;

• очистить от механического загрязнения натяжные, приводные барабаны и ролики транспортеров;

• очистить решетку негабарита агрегата питания от негабаритных кусков каменных материалов;

• удалить остатки минерального порошка из шнека;

• проверить состояние сит грохотов, удалив каменный материал после отключения привода грохота из-под его подвижной рамы;

• проверить наличие остатков битума в дозаторе;

• провернуть на 180° фильтрующий элемент фильтра системы опрыскивания;

• произвести чистку асфальтосмесителя;

• очистить площадки обслуживания от механического загрязнения и смазочных материалов;

• проверить надежность крепления ограждений.

При первом техническом обслуживании (ТО-1) необходимо:

• выполнить работы ежесменного технического обслуживания;

• проверить фильтрующие элементы фильтров системы опрыскивания, при загрязнении фильтров промыть их в растворителе и просушить;

• очистить вибраторы от механического загрязнения;

• подтянуть болты крепления сит и проверить температуру подшипников грохота;

• проверить натяжение ремней приводных устройств и крепление конечных выключателей установки, а также наличие их заземления;

• обеспечить обслуживание колодочного тормоза привода лебедки скипа;

• произвести наладку работы командоаппарата лебедки подъема скипа;

• выполнить смазочные работы, предусмотренные картой смазки для ТО-1.

При втором техническом обслуживании (ТО-2) необходимо:

• выполнить работы первого технического обслуживания;

• проверить наличие масла в редукторах и мотор-редукторах по показаниям масломерного указателя;

• снять крышки электронагревателя установки, очистить наконечники подводящих проводов от окисной пленки и плотно затянуть контактные гайки вводных стержней и наконечников;

• очистить магнитные пускатели и другие электроаппараты от механического загрязнения и подтянуть резьбовые соединения;

• проверить натяжение приводных цепей и время разгрузки скипа;

• выполнить смазочные работы, предусмотренные картой смазки для ТО-2.

При третьем техническом обслуживании (ТО-3) необходимо:

• выполнить работы второго технического обслуживания;

• очистить сита грохотов смесительного агрегата от каменных материалов и проверить степень износа рабочей поверхности сит и равномерность осадки пружин люльки грохота;

• проверить износ торцов лопастей и бронелистов, состояние проходных отверстий патрубков слива битума в смеситель и канатов лебедки скипа и нижней части эстакады, номинальную установочную длину пружины колодочного тормоза лебедки скипа, состояние изоляции магнитных пускателей и заземляющего контура установки;

• выполнить контрольную проверку затяжки резьбовых соединений приводных механизмов установки;

• проверить сопротивление изоляции обмоток статора двигателей приводов асфальтосмесительной установки;

• подтянуть крепления наконечников кабелей электродвигателей приводов установки;

• выполнить периодическое обслуживание компрессора и смазочные работы, предусмотренные картой смазки ТО-3.

При осеннем сезонном обслуживании (ОСО) необходимо:

• слить масло из редукторов, электрогидротолкателя колодочного тормоза, маслораспылителей пневмосистемы установки;

• удалить влагу из фильтров и снять монометры и ремни приводов;

• ослабить натяжение транспортерных лент питателей и наклонного конвейера и агрегата питания;

• защитить транспортерные ленты от солнечных лучей и атмосферных осадков;

• выполнить текущий ремонт асфальтосмесительной установки.

При весеннем сезонном обслуживании (ВСО) необходимо:

• установить снятые при ОСО и текущем ремонте приборы и узлы;

• выполнить техническое обслуживание ТО-3;

• очистить, продуть от пыли, промыть контакты контроллера МСУ (для установки с микропроцессорной системой управления);

• опробовать работу асфальтосмесительной установки на холостом ходу в режиме «Наладка» согласно инструкциям по монтажу и руководству по эксплуатации;

• испытать установку в течение первого часа с половинной нагрузкой, в течение второго часа - с полной нагрузкой.

Текущий ремонт асфальтосмесительных установок осуществляется ориентировочно через 1500 часов работы, а капитальный ремонт - через 5400 часов.

Целесообразно совместить текущий ремонт с работами, проводимыми при сезонном обслуживании. При этом текущий ремонт следует начать после окончания работ, выполняемых во время ВСО.

При текущем ремонте необходимо:

• проверить подшипники качения, манжеты подшипниковых узлов, звездочки, втулки и валы, ковши, муфты и шестерни, шнеки, герметичность цилиндров;

• очистить конечные выключатели электронагревателя ТЭН от нагара и поверхности контактных стержней и наконечников электроприводов от окисной пленки и механического загрязнения;

• выполнить техническое обслуживание трансформатора, колодочного тормоза привода лебедки и автоматических выключателей, очистив их от механического загрязнения;

• вскрыть клеммные коробки, очистив клеммники от загрязнения, а наконечник - от окисной пленки;

• выполнить основные проверки технического состояния битумного насоса;

• выполнить техническое освидетельствование электроприборов, термометров, манометров;

• проверить соответствие установки нормам и требованиям по шуму, вибрации, загазованности;

• устранить повреждения лакокрасочного покрытия;

• выполнить смазочные работы, предусмотренные картой смазки для текущего ремонта.

5.2. Смазка асфальтосмесительных установок

Для смазки асфальтобетонных установок необходимо:

• заменить смазки подшипниковых узлов (узлов трения), предварительно подготовив поверхность для смазки;

• смазать узлы трения не требующей специальной предварительной подготовки поверхности к смазке.

Для предварительной подготовки к смазке поверхности открытых узлов трения (цепей, цепных муфт, звездочек, резьбы болтов, направляющих) следует:

• очистить от механического загрязнения и коррозионного повреждения;

• проверить исправность смазываемого элемента, при необходимости устранить неисправность;

• промыть поверхность растворителем (или протереть ее салфеткой, обильно смоченной растворителем), просушить, продуть, если есть возможность, сжатым воздухом;

• нанести слой смазки толщиной 0,5-1 мм.

Для предварительной подготовки к смазке поверхностей закрытых узлов трения (подшипников) следует:

• очистить корпус и крышку подшипников узла от механического загрязнения и коррозионного повреждения;

• снять крышки с подшипниковых узлов;

• очистить и проверить исправность узлов (прокладок, манжет); если они неисправны, заменить;

• удалить деревянной лопаткой старую смазку;

• промыть подшипник и полость камеры подшипникового узла растворителем, просушить и продуть сухим сжатым воздухом;

• проверить состояние подшипника; при выкрашивании дорожек, колец, сепараторов, шариков (роликов) подшипник заменить;

• удалить, если имеются, коррозионные повреждения. Коррозионное повреждение удалить керосином и мелкой наждачной бумагой;

• заполнить подшипниковый узел смазкой деревянной лопаткой или шприцем согласно карте смазки;

• плотно закрыть подшипниковый узел крышками, нанеся на резьбы болтов смазку, применяемую для подшипникового узла.

При первой замене масла в редукторах, мотор-редукторах и других устройствах с масляными ваннами следует:

• очистить снаружи заливное и сливное отверстия от механического загрязнения;

• отработанное масло слить;

• залить в ванну профильтрованное штатное масло;

• вращать в течение 5 минут валы устройств, после чего масло слить;

• залить новое масло согласно карте смазки.

Смазка механизмов производится согласно прилагаемым в инструкциях по эксплуатации картам и таблицам смазки (приложения 1, 2 и 3). Смазочные масла, не рекомендованные инструкцией по эксплуатации, могут применяться только после официального подтверждения их пригодности предприятием-изготовителем.

По международной классификации выпускаемые масла в зависимости от области их применения и эксплуатационных свойств разделяются на шесть групп: А, Б, В, Г, Д, и Е. Моторные масла обозначаются по классам вязкости, группам эксплуатационных свойств и сезонности применения. Так, в марке масла М-10Г2 буква «М» обозначает моторное масло, цифра 10 - класс вязкости, мм²/с, Г2 - то, что масло относится к группе Г и предназначено для смазывания высокофорсированных дизельных двигателей без наддува.

При эксплуатации машин и оборудования АБЗ необходимо применять моторные масла в зависимости от эксплуатационных свойств, вязкости и климатических условий работы.

Трансмиссионные масла предназначены для смазывания зубчатых зацеплений передач, раздаточных коробок, ведущих мостов и бортовых передач.

Индустриальные, авиационные и другие масла служат преимущественно заменителями других масел. Консистентные смазки применяют, главным образом, для смазки трущихся деталей машин, которые подвержены сильному воздействию грязи и пыли, либо при работе в условиях влажной среды. Их используют также при консервации машин.

Смазочные материалы не должны содержать твердых включений и влаги. Масла и консистентные смазки должны храниться в хорошо закрытых емкостях во избежание попадания влаги, пыли и других посторонних включений.

Масленки и крышки, снимаемые для смазки, перед установкой должны быть очищены во избежание попадания абразивных частиц в смазываемый узел.

Таблица 5.2.