Комплектование деталей оборудования. Сборка оборудования
Цель: изучить способы комплектования и сборки оборудования, характеристики оборудования и область применения
Мотивация: промышленное технологическое оборудование отличается многообразием видов и эксплуатационных свойств, при этом существует единый подход к вводу его в эксплуатацию. Правильный порядок сдачи оборудования в эксплуатацию регламентируется соответствующей технологической документацией, значительно влияет на сроки службы оборудования и требует своевременного и правильного реагирования в зависимости от изменяющихся производственных условий. Для этого персоналу, ответственному за выполнение работ, нужно знать и четко выполнять требования к порядку сдачи оборудования в эксплуатацию
План
1. Способы выявления дефектов
2. Сортировка деталей
3. Комплектование деталей и сборочных единиц
Способы выявления дефектов:
1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.
2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений.
3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.
4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и четко проявит границы трещины.
5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.
6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.
7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-6,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.
8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает но кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.
9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.
10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль магнитным способом невозможен.
По результатам дефектоскопии, детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. После сортировки детали маркируют по группам, например, краской разного цвета. Отнесение деталей к той или иной группе определяется величиной износа, технологическими и экономическими соображениями.
Результаты дефектации деталей заносят в ведомость дефектов, являющуюся основным документом для определения объема ремонтно-восстановительных работ и потребности в новых деталях, запасных частях, материалах. Таким образом определяется стоимость ремонта машины.
Комплектование деталей — подготовительные операции к сборке отдельных сборочных единиц, агрегатов и машины.
Комплектованием называют работу по контролю и подбору деталей, облегчающую подгонку соединений и выполнение сборочных операций в соответствии с техническими условиями на сборку. Контроль и подбор необходимы для того, чтобы на ремонтных предприятиях были использованы как новые детали, так и детали с ремонтными и допустимыми размерами.
Для подбора деталей используют ведомость, в которой указывают номер, наименование и число деталей в сборочной единице или агрегате.
В комплектовочном отделении выполняют следующие работы:
- подбор комплекта деталей по номенклатуре согласно спецификации для каждого рабочего поста;
- контроль и подбор деталей по ремонтным размерам;
- контроль и подбор деталей по размерным группам;
- подбор деталей по массе;
- подгонку деталей;
- учет движения деталей через комплектовочное отделение.
Комплектование выполняется на участке разборки и дефектовки машин. Из числа деталей, прошедших дефектацию, отбираются годные (зеленый цвет) и подготавливаются к сборке. Условно годные детали (желтый цвет) должны комплектоваться с деталями имеющими нормальные размеры сопрягаемых поверхностей. Взамен негодных деталей подготавливаются детали из запчастей или из числа отремонтированных (восстановленных). Для сборки изготавливаются узлы и агрегаты отремонтированные или не подлежащие ремонту и снятые с данной машины.
Определяется потребность комплектуемой машины в подшипниках, ремнях, цепях, крепежных деталях, прокладках, сальниках, проводах и т. д. Все комплектуемые детали, изделия, узлы и агрегаты должны быть исправными, высокого качества, очищенными, без повреждений. Перед направлением на сборку их следует осмотреть, проверить состояние и количество.
Комплект деталей, узлов и агрегатов передается на рабочее место ремонтно-монтажного участка бригадиру с оформлением соответствующих документов.
Различают три способа подбора деталей в комплекты: простой, селективный и смешанный.
При простом комплектовании к базовой детали подбирают такую деталь, которая обеспечивает номинальный зазор (натяг) в соединении.
При селективном комплектовании поля допусков размеров соединяемых деталей разбивают на несколько одинаковых интервалов, а детали сортируют на размерные группы. В каждую размерную группу входят детали, фактические размеры которых лежат в пределах поля допуска. Размерные группы соединенных деталей обязательно маркируют цифрами, буквами, краской и др. В дальнейшем соединяемые детали одинаковых размерных групп комплектуют в пределах размерной группы либо с подбором в пределах каждой размерной группы. Детали сортируют по группам с помощью специальных приспособлений и калибров.
При смешанном комплектовании деталей применяют оба этих способа.
Контрольные вопросы
1. На какие группы можно разделить весь инструмент, который применяется при комплектовании и сборке?
2. В течении какого времени необходимо проводить обкатку оборудования?
3. Какие работы проводят при подготовке к испытаниям?
4. В чем заключается суть индивидуальных испытаний?
5. Чем отличается испытание оборудования под нагрузкой?