Дисциплина: мдк. 02. 02 потенциально-опасные процессы и производства
ПЛАН ЗАНЯТИЯ
Дисциплина: МДК.02.02 ПОТЕНЦИАЛЬНО-ОПАСНЫЕ ПРОЦЕССЫ И ПРОИЗВОДСТВА
Преподаватель: Евсеева Е.В.
Курс:3
Группа: 1,2 ЗЧС-20
Специальность: 20.02.02 Защита в чрезвычайных ситуациях
Дата 07.03.2023
Время проведения: 11-50 –13-20, 3пара.
Тема: Инженерно-технические средства безопасности
Цель занятия:
дидактическая: изучить инженерно-технические средства безопасности
развивающая: развивать логику мышления, обогащать запас знаний, которые пригодятся в практической деятельности.
Вид занятия: лекция
Список литературы:
1. Воробьев Ю.Л. и др. Катастрофы и человек. - М.: АСТ-ЛТД,. 1997. -- 256 с.
2. Кулаков В..А. Опасные технологии и производства. - СП6б.: С! 161'11У. 2002.
3. Агапитов В.Ю. и др. Техногенные опасности. - СПб: СПбГПУ. 2000. - 51 с.
Домашнее задание: оформить конспект по заданной теме, ответить на контрольные вопросы. Выполненные работы электронном варианте до 14.03.2023 отправить для проверки.
Инженерно-технические средства безопасности
1.К основным инженерно-техническим средствам безопасности относятся: оградительные и предохранительные устройства; сигнализация безопасности; разрывы и габариты безопасности и др.
Оградительные устройства применяются для изоляции движущихся частей машин и механизмов, находящихся под напряжением токоведущих частей оборудования, зон и участков, где есть постоянная опасность вредного воздействия на человека температур, излучений и т. п. Ограждаются канавы, ямы, колодцы, люки, различные проемы. Ограждения бывают временными, переносными для обозначения опасности в связи с проведением каких-либо работ (ремонт дороги, проведение работы в колодцах и т. п.), неподвижными, которые снимаются только во время ремонта или наладки (ограждения шнеков, шкивов, ремней) и периодически открывающимися в процессе работы.
Предохранительные устройства служат для предупреждения аварий и выхода из строя отдельных частей технологического оборудования. Они автоматически срабатывают, когда возникает такая угроза, и отключают оборудование или его узел. Так, для защиты электроустановок от перегрузок применяют плавкие предохранители; для предупреждения взрывов сосудов, работающих под давлением,—предохранительные клапаны.
Применяются также различные блокировки: механические (например, механизма открывания лифта), электрические (фотоэлементы), комбинированные (разрыв электрической цепи при отодвигании подвижных оградительных устройств и т. п.).
Сигнализация безопасности — средство предупреждения о возможной опасности. Сигнализация безопасности сама по себе не устраняет возможные последствия, поэтому здесь очень важен фактор обученности и сознательные действия работающих.
К сигнализации безопасности относятся световые, звуковые и цветовые сигналы, знаковая сигнализация и различные указатели (температуры, давления, уровня .жидкости и т. п.).
Однако самым эффективным будет действие сигнализации безопасности в сочетании с предохранительными устройствами.
2.Сигнальные цвета и знаки безопасности предназначены для привлечения внимания работающих к непосредственной опасности, предупреждения о возможной опасности, предписания и разрешения определенных действий с целью обеспечения безопасности, а также для необходимой информации.
Знаки безопасности устанавливаются в местах, пребывание в которых связано с возможной опасностью для работающих, а также на производственном оборудовании, являющемся источ-ником такой опасности.
устанавливает четыре сигнальных цвета: красный, желтый, зеленый и синий.
Красный сигнальный цвет (запрещение, непосредственная опасность, средство пожаротушения)
Желтый сигнальный цвет применяется для предупреждающих знаков;
Зеленый сигнальный цвет применяется для предписывающих знаков; дверей и световых табло эвакуационных или запасных выходов; сигнальных ламп.
Синий сигнальный цвет применяется для указательных знаков.
Знаки безопасности подразделяются на четыре группы: запрещающие, предупреждающие, предписывающие, указательные.
Разрывы и габариты безопасности. Под ними понимают то минимальное расстояние между объектами, которое необходимо для безопасной работы в этой зоне.
Разрывы соблюдаются в целях пожарной безопасности (разрывы между зданиями, складами и складируемыми материалами), для безопасности автомобильного, железнодорожного движения. Нормируется ширина проездов на территории предприятия и в производственных цехах. Нормируется ширина магистральных проездов в цехах: для проезда электрокара (в зависимости от его грузоподъемности) - от 3,0 до 4,0 м; электропогрузчика (с постоянными вилами) 3,5—5,0 м; грузовой автомашины—4,5—5,5 м.
Для безопасности важно строго придерживаться норм складирования изделий у рабочих мест. Высота штабеля изделий выбирается с учетом его устойчивости и удобства снятия с него изделий, но не более 1 м; ширина проходов между штабелями при этом должна быть не менее 0,8 м.
Разрывы и габариты безопасности играют важную роль в предупреждении производственного травматизма. Одна из мер профилактики травматизма—ежедневные проверки состояния проходов, проездов, рабочих мест и обследование (ежегодное) правильности расстановки оборудования в цехе.
3.Основное технологическое оборудование в химической промышленности
Все оборудование химических производств можно разделить на три класса: аппараты, машины, транспортные средства.
В зависимости от назначения химическое оборудование делят на универсальное, специализированное и специальное.
Универсальное оборудование общего назначения (общезаводское) применяется в различных химических производствах. К нему относятся насосы, компрессоры, вентиляторы, центрифуги, сушилки, экстракторы, сепараторы, газоочистное и пылеулавливающее оборудование, а также транспортные средства.
Специализированное оборудование применяется для проведения одного процесса различных модификаций: теплообменники, ректификационные колонны, абсорберы и др.Специальное оборудование предназначено для проведения только одного процесса: грануляторы, хлораторы и др.
Технологическое оборудование также делят на основное и вспомогательное.
Основное технологическое оборудование служит для ведения различных технологических процессов—химических, физико-химических и других, в результате которых получают целевые продукты. К основному технологическому оборудованию относят реакционную аппаратуру (реакторы, контактные аппараты, колонны синтеза, конверторы и др.), в которой протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физико-химических процессов (абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и др.).
К вспомогательному технологическому оборудованию относят емкости, резервуары, хранилища и др.
Важнейшими факторами, определяющими тип используемого для технологического процесса аппарата, являются агрегатное состояние веществ, участвующих в процессе, их химические свойства, температура, давление, тепловой эффект.
4.Требования безопасности, предъявляемые к основному технологическому оборудованию.
В соответствии со стандартом производственное оборудование должно обеспечивать требования безопасности при монтаже, эксплуатации, ремонте, транспортировании и хранении, при использовании отдельно или в составе комплексов и технологических систем.
Производственное оборудование в процессе эксплуатации не должно загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ выше установленных норм; должно быть пожаро- и взрывобезопасным;
не должно создавать опасности в результате воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, высоких и низких давлений и температур, агрессивных веществ и других факторов.
Требования безопасности предъявляются к оборудованию в течение всего срока его службы. Собственно безопасность. производственного оборудования должна обеспечиваться следующими мерами:
правильным выбором принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкции, материалов и т. п.;
применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;
применением в конструкции специальных средств защиты;
выполнением эргономических требований;
включением требований безопасности в техническую документацию на монтаж, эксплуатацию, ремонт, транспортирование и хранение.
В соответствии с требованиями ССБТ на все основные группы производственного оборудования разрабатываются стандарты требований безопасности, которые включают в себя следующие разделы:
Требования безопасности к основным элементам конструкции и системе управления, обусловленные особенностями назначения, устройства, и работы данной группы производственного оборудования и его составных частей:
предупреждение или ограничение возможного воздействия опасных и вредных производственных факторов до регламентированных уровней;
устранение причин, способствующих возникновению опасных:
и вредных производственных факторов;
устройство органов управления и другие требования.
В стандартах на отдельные группы производственного оборудования указываются:
движущиеся, токоведущие и другие опасные части, подлежащие ограждению;
допустимые значения шумовых характеристик и показателей вибрации, методы их определения и средства защиты от них;
допустимые уровни излучений и методы их контроля;
допустимые температуры органов управления и наружных поверхностей производственного оборудования;
допустимые усилия на органах управления;
наличие защитных блокировок, тормозных устройств и других средств защиты.
Требования к средствам защиты, входящим в конструкцию, обусловленные особенностями конструкции, размещения, контроля работы и применения рассматриваемых средств, в том числе требования:
к защитным ограждениям, экранам и средствам защиты от ультразвука, ионизирующих и других излучений; к средствам удаления из рабочей зоны веществ с опасными и вредными свойствами; к защитным блокировкам; средствам сигнализации;
к сигнальной окраске производственного оборудования и его составных частей; к предупредительным надписям.
Требования безопасности, определяемые особенностями монтажных и ремонтных работ, транспортированием и хранением характерные для групп производственного оборудования, обеспечивающие безопасность выполнения указанных работ, в том числе к устройству приспособлений для подъема и транспортирования.
5.Сосуды, работающие под давлением под давлением. Основная опасность при эксплуатации таких сосудов. Причин аварий и взрывов. Регистрация и техническое освидетельствование.
Сосудами, работающими под давлением, называются герметически закрытые емкости, предназначенные для ведения химических и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей под давлением.
Основная опасность при эксплуатации таких сосудов заключается в возможности их разрушения при внезапном адиабатическом расширении газов и паров (физический взрыв). Особенно опасны взрывы сосудов, содержащих горючую среду, так как осколки резервуаров разлетаются на расстояние до нескольких сот метров и вызывают разрушения.
Наиболее частые причины аварий и взрывов сосудов, работающих под давлением—несоответствие конструкции максимально допустимому давлению и температуре; превышение давления сверх предельного; потеря механической прочности аппарата (коррозия, внутренние дефекты металла, местные перегревы); несоблюдение установленного режима работы; недостаточная квалификация обслуживающего персонала; отсутствие технического надзора.
Все сосуды, работающие под давлением, до пуска в работу регистрируют в органах Госгортехнадзора. Сосуды подвергаются техническому освидетельствованию (внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и досрочно.
Перед техническим освидетельствованием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, очищен до металла.
При внутренних осмотрах внимание обращено на выявление следующих дефектов:
а) на внутренней и наружной поверхностях сосуда—трещины, надрывы, коррозия стенок, выпучины;
б) в сварных швах—дефекты сварки, трещины, надрывы» протравления; в заклепочных швах—трещины, коррозионные повреждения клепаных швов и т. д.;
в) в сосудах с защищенными поверхностями—разрушения футеровки; трещины, дефекты в металле стенок сосуда в местах поврежденного защитного покрытия.
Гидравлическое испытание проводится водой или другими некоррозионными, неядовитыми, невзрывоопасными, невязкими жидкостями.
Когда проведение гидравлического испытания невозможно (большие напряжения от массы воды в фундаменте, междуэтажных перекрытиях или самом сосуде; трудность удаления воды), его заменяют пневматическим испытанием (воздухом или инертным газом) на такое же пробное давление. Этот вид испытаний допускается только при условии положительных результатов тщательного внутреннего осмотра и проверки прочности сосуда расчетом.
Сосуды подвергаются досрочному техническому освидетельствованию в следующих случаях: после реконструкции и ремонта с применением сварки или пайки; если сосуд перед пуском в работу находился в бездействии более одного года, за исключением случаев складской консервации, при которой освидетельствование сосудов обязательна перед пуском в эксплуатацию при хранении свыше трех лет; если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте; перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия.
Сосуды, работающие под давлением чрезвычайно опасных или высокоопасных газов или жидкостей, подвергаются испытанию на герметичность. Испытание проводят воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению сосуда.
Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической отрасли. Основная задача системы. Виды технического обслуживания и темонтов оборудования. Структура ремонтоного цикла.
6.Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности» представляет собой комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования' для данных условий эксплуатации.
В основу Системы положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.
Техническое обслуживание представляет собой комплекс работ, проводимых для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. Оно сочетает в себе правильную эксплуатацию оборудования и повседневный контроль соблюдения правил технической эксплуатации.
В объем технического обслуживания входят эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования.
Эксплуатационный уход за оборудованием — это обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр и др.
Мелкий ремонт оборудования — устранение мелких дефектов, проверка общего состояния изоляции и др.
Планово-предупредительные ремонты в химической промышленности проводят по двум методам. Для основного оборудования, которое определяет производственную мощность агрегата, технологической линии, применяют метод планово-периодического ремонта. Для вспомогательного оборудования применяют метод послеосмотровых ремонтов.
Метод планово-периодических ремонтов заключается в том, что все виды ремонта выполняются в заранее установленной последовательности через определенное число отработанных агрегато (машино-) часов. Метод послеосмотровых ремонтов заключается в том, что ремонт планируют на основе сведений о состоянии оборудования, полученных при предварительном техническом осмотре. При техническом осмотре устанавливают характер требуемых ремонтов, сроки их выполнения, примерные объемы, а также выявляют изношенные детали, подлежащие замене.
В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ предусматривается проведение двух видов ремонта:
Текущий ремонт (Т) представляет собой вид планового ремонта, выполняемого в процессе эксплуатации, для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. При этом возможны замена и восстановление отдельных частей оборудования и их регулировка.
Капитальный ремонт (К)—это восстановление исправности и полное (или близкое к полному) восстановление ресурса оборудования с заменой или восстановлением его частей, включая базовые, и их регулировка.
Наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого проводятся в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонтов, предусмотренные нормативами, называется ремонтным циклом. Время между двумя последовательно проведенными ремонтами оборудования называется межремонтным периодом. Чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла.
Системой определены следующие обозначения элементов структуры для технологического оборудования: Т—текущий ремонт; К—капитальный ремонт; Ц—ремонтный цикл; Цт—межремонтный период; и — продолжительность простоя в текущем и капитальном ремонте соответственно.
7.Структура ремонтного цикла
Подготовка, организация и проведение ремонтных работ на предприятиях химической отрасли.
Ремонтными работами, помимо оформления специальной технической предшествует составление плана подготовительных работ, организация изготовления необходимых узлов и деталей, а также приобретение необходимого оборудования, арматуры, труб, материалов, запасных частей и т. п.
До начала ремонтных работ подрядчик разрабатывает проекты производства работ (ППР), сетевой (линейный) график для наиболее сложных и трудоемких работ.
Проекты производства работ согласуются с администрацией цеха, а при необходимости и с главным механиком, главным энергетиком и службой по надзору и ремонту производственных зданий (главным архитектором) заказчика.
При проведении ремонтных работ в действующем производстве или на территории действующих предприятий должно быть обеспечено соблюдение требований стандартов ССБТ, правил, норм и инструкций по технике безопасности применительно к характеру данного производства и запланированных работ.
Важной мерой обеспечения безопасности при ремонтных работах является система допусков (разрешений, нарядов) на проведение таких работ. Смысл ее заключается в том, что ремонтный персонал подрядчика не допускается к ремонтным работам без специального документа (наряда-допуска).
Наряд-допуск на проведение ремонтных, а также аварийно-восстановительных работ является письменным разрешением на ведение работ в отведенной ремонтной зоне. Право выдачи наряда-допуска предоставляется начальнику цеха заказчика.
Обязательства о выполнении всех мероприятий, предусмотренных в наряде-допуске, подписывают лица, ответственные за подготовку и сдачу оборудования в ремонт от заказчика и непосредственный руководитель работ от подрядчика.
Без акта сдачи-приемки оборудования в ремонт наряд-допуск не выдается.
Наряд-допуск оформляет заказчик на определенный объем работ. В наряде-допуске должны быть указаны ремонтируемое оборудование, коммуникации, арматура на данном участке. Наряд-допуск действует в течение всего времени, необходимого для выполнения указанного объема ремонта, но начальник смены и руководитель работ ежедневно подтверждают возможность проведения ремонтных работ, указывая дату и время начала работ.
После окончания ремонта наряд-допуск оформляется, т. е. его подписывают непосредственный руководитель работ, а также начальник смены и механик (энергетик) цеха, принимающие работы.
Когда при проведении ремонта требуется применение огневых и (или) газоопасных работ, кроме наряда-допуска должно быть оформлено разрешение на проведение огневых работ и (или) наряд-допуск на проведение газоопасных работ, о чем обязательно делается отметка в наряде-допуске па проведение работ.
разрешение на огневые работы и наряд-допуск на газоопасные работы оформляет заказчик в соответствии с требованиями Типовых инструкций* и выдает их непосредственному руководителю работ подрядчика.
В плане подготовительных работ к ремонту предусматривают последовательность проведения всех ремонтных операций, устанавливают перечень так называемых несовместимых ремонтных операций.
Важным фактором безопасности при проведении ремонтных работ является размещение работающих по высоте. Ремонтные работы нельзя проводить одновременно на различных отметках по одной вертикали, так как падение с большой высоты гайки, куска металла, доски, инструмента может причинить работающему внизу серьезную травму. В случае крайней необходимости такие работы допускается проводить только при обязательном устройстве защитных настилов, обеспечивающих безопасность ремонтников на всех нижних отметках.
Основное технологическое оборудование в химических производствах (функциональная классификация и подразделение по назначению). Общие направления создания безопасного химического оборудования.
Все оборудование химических производств можно разделить на три класса: аппараты, машины, транспортные средства.
В зависимости от назначения химическое оборудование делят на универсальное, специализированное и специальное.
Универсальное оборудование общего назначения применяется в различных химических производствах. К нему относятся насосы, компрессоры, вентиляторы, газоочистное и пылеулавливающее оборудование, а также транспортные средства.
Специализированное оборудование применяется для проведения одного процесса различных модификаций: теплообменники, ректификационные колонны, абсорберы и др.
Специальное оборудование предназначено для проведения только одного процесса: каландры, грануляторы, хлораторы, сублиматоры и др.