Машинное печатание тканей
Перротина
Развитие красильного дела идет в XIX в. параллельно с прогрессом техники машинного печатания тканей. Широкое распространение валичной ситцепечатной машины Белля и переворот, вызванный ею в набивном производстве, имели своим результатом разорение и гибель ручных набойщиков тканей. Стачкам и выступлениям сопротивлявшихся ремесленников капиталисты противопоставляли новые усовершенствования в ситцепечатной машине.
В 1834 г. Перро в Руане изобретает новую машину, печатающую плоскими формами, т. е. механически воспроизводящую ручное печатание манерами. Здесь, как и в металлообрабатывающих станках, мы опять видим «ремесленный инструмент, только в циклопических размерах» (Маркс, Капитал). Новая машина, получившая название перротины, могла печатать 3-4 формами, имевшими выпуклый узор и окрашенными в разные цвета. Машина, обслуживаемая двумя рабочими, выполняла работу 50 рабочих. Ее введение было, по-видимому, связано с желанием фабрикантов сломить сопротивление ремесленников-набойщиков. «Юр доказывает», говорит Энгельс, «что изобретение машины, дающей возможность печатать, одновременно четырьмя и пятью красками, было следствием беспорядков среди ситцепечатников». Действительно, в своей работе «The Philosophy of manufactures», вышедшей в 1835 г., Юр так оценивает социальное значение ситцепечатной машины: «Наконец, капиталисты постарались освободиться от этого невыносимого рабства (т. е. от тягостных для них условий договоров с рабочими), призвав на помощь ресурсы науки, и скоро они были восстановлены в своих законных правах, — правах головы над другими частями тела».
Рисунок ниже представляет общий вид перротины.
|
| Перротина |
Плоская форма получает краску от красильных валов и действием пружины прижимается к двигающемуся по ее ширине материалу. Рабочие органы, перротины изображены отдельно.
|
| Рабочий механизм перротины |
Здесь видна плоская форма Р, двигающаяся вместе со своей подкладкой по рельсам; ее приводит в действие кривошип от главного вала. Красильная подушка Т движется взад и вперед, берет краску из красильного ящика Е и переносит ее на форму, которая в свою очередь наносит краску на печатаемую ткань.
Многоваличные печатные машины
Уступая по своей производительности валичной машине, перротина могла успешно конкурировать с последней, пока сохранялось ее главное, преимущество — печатание в несколько красок. Но уже в середине-XIX в. в Англии появляются многоваличные печатные машины, также рассчитанные на нанесение узора многими (десятью) красками. С этого времени перротина начинает оттесняться в ситценабивном производстве на второй план, а к концу XIX в. почти совершенно вытесняется из фабричной практики передовых капиталистичсских стран. Наиболее крупные из валичных машин имели в 90-х гг. XIX в. 14-20 валов, печатавших разными красками. Каждый такой вал имел свой нажимной барабан, от которого он получал краску или специальное красильное корыто. Узор гравировался на поверхности вала более или менее глубоко в зависимости от требуемой интенсивности окраски. При необходимости печатать одной краской без узора, гравировка принимала форму равномерных углублений на поверхности вала. Печатные валы располагались на поверхности центрального передаточного вала, вращавшегося посредством ремня от паровой машины. На рисунке ниже показана 14-вальная печатная машина.
|
| Многовальная ситцепечатная машина |
Материал сматывается с катушки (сзади машины), проходит последовательно через все валы и выходит над машиной, направляясь в сушильную камеру. Отсюда он часто поступает еще в запарный ящик для запарного печатания.
Важнейшими ситцепечатными красками в XIX в., как уже упоминалось, были анилиновые красители и индиго — для окрашивания в кубе с последующим печатанием узора вытравкой. Помимо запарного печатания и печатания вытравкой, в машинном производстве сохраняется и старый способ печатания резервами.
Беление тканей
Развитие текстильной химии в XIX в. вызывает ряд существенных изменений и в технике беления тканей (Higgins, S. History of Bleaching. London, 1924).
Введение белильной извести произвело в конце XVIII в. переворот в белильном деле, обусловило переход к фабричным формам работы на этом участке производства тканей и оказало вскоре влияние и на операцию предварительной варки материала, имеющей целью удаление жировых и восковых веществ с поверхности хлопчатобумажной ткани. Варка в поташе с последующим размягчением в молочной сыворотке, применявшаяся в мануфактурный период, была заменена в начале XIX в. комбинацией поташного раствора и сернокислотной сыворотки, чему способствовало производство в массовом масштабе серной кислоты.
С 30-х гг. XIX в. в Англии, а затем и в странах континентальной Европы начинает распространяться так называемая «американская отбелка», представляющая собой отварку ткани в горячем известковом растворе. При этом способе (известковой варке) материал подвергается предварительно опаливанию раскаленными металлическими плитами для удаления торчащих волосков и образования гладкой поверхности ткани, затем пропускается через промывной аппарат, где он лежит в холодной или тепловатой воде несколько дней — до начала брожения шлихты. После этого он попадает в чан с известковым молоком и, насытившись здесь известью, идет, наконец, в варочный котел, в котором благодаря инжектору достигается круговращательное движение жидкости. Варка происходят под давлением 1-5 атмосфер и длится от 3 до 12 часов. Вываренный материал вторично поступает в промывной аппарат, имеющий форму вращающихся колес (промывной барабан).
В дальнейшем была создана иная конструкция промывного аппарата — с центральным валом, разделенным рядом деревянных шипов на секторы и покоящемся в корыте с водой. Материал, свернутый в виде жгута, огибает несколько раз вал и проходит несколько раз через корыто и затем через пару отжимных валиков. После этого он подвергается действию слабого раствора серной кислоты, уничтожающей известковое молоко и пятна на его поверхности, и последней промывке для удаления частиц кислоты.
С середины XIX в., наряду с известковой варкой, получает все большее и большее применение содовая варка или бучение, производящееся таким же способом, как и первая, только раствор, заполняющий чан, состоит из соды и смоляного мыла (продукт варки канифоли в соде или едком натре).
Остающиеся после варки красящие вещества, придающие ткани серовато-желтоватую окраску, должны быть удалены в собственном процессе отбелки. Изобретенная в 1797 г. Теннатом белильная известь остается в течение почти всего XIX в. почти единственным белильным средством для хлопчатобумажных тканей. Хлорирование и окисление тканей производилось обычно на фабриках на аппаратах такой же конструкции, какие применялись для известкового и содового выщелачивания (варки).
Существенным сдвигом в технике отварки тканей было введение в 90-х гг. натровой отбелки (варки раствором натра), производимой в усовершенствованных котлах с непрерывной циркуляцией жидкости. Заслуга распространения нового способа принадлежала эльзасцу Кёхлину.
Натровая отбелка была применена впервые Манчестерской фирмой «Матер и Платт» (Mather and Platt), сконструировавшей для варки по способу Кёхлина особый бучильный аппарат, получивший название «котла Матера».
|
| Котел Матера |
Материал вкатывался внутрь котла на тележке, двигавшейся по рельсам, а после отбелки таким же путем выкатывался; наполнение котла материалом происходило все время непрерывно. При помощи пружинных втулок тележки соединяются с трубкой котла, по которой идет в данный момент щелок. После откачки воздуха из котла, щелок накачивается снизу через материал в тележку. Благодаря постоянному притоку и оттоку воды в котле Матера осуществляется принцип непрерывности производственного процесса (круговорот жидкости). Последующие операции прополаскивания и хлорирования ведутся в том же котле. Удаленный из аппарата материал в дальнейшем пропускается через слабый раствор кислоты и окончательно выполаскивается. Производительность больших котлов Матера в конце XIX в. доходила до 30 тонн отбельного материала в 6 дней. Таким образом, белильное дело к концу рассматриваемого периода приобрело вполне форму крупного капиталистического фабричного производства.
В льняной промышленности беление долгое время производилось старым луговым способом, явно противоречившим условиям фабричной индустрии. Лишь в 80-х гг. XIX в., в связи с успехами электротехники и электрохимии, удалось разрешить проблему искусственного озонирования полотен (которые при луговом способе белятся естественным действием солнечных лучей и озона воздуха) при помощи озона, полученного электрическим путем. Первые аппараты для беления льняных тканей искусственным озоном были построены фирмой Сименс и Гальске в Берлине и фирмой Кеферштейн в Грейфенберге (Силезия). Таким образом, и в полотняном производстве были уничтожены препятствия, еще задерживавшие массовый выпуск готовых изделий, и весь процесс удалось перевести на путь фабричного производства.
Введение химического беления вместо беления на лугу в текстильной промышленности, как указывает Маркс, явилось средством искусственного сокращения времени производства и привело к уменьшению периода оборота капитала в сфере производства. Тем самым был ускорен процесс выпуска готовых текстильных товаров на капиталистический рынок.