Основные неисправности, их причины и способы предупреждения
Вмятины и раковины: Вмятины и раковины на поверхности зубьев является следствием чрезмерных нагрузок, сконцентрированных на небольших площадках зубьев. Их появлению способствует неполное прилегание зубьев по длине или грубая обработка поверхностей зубьев. Глубина дефектов определяется с помощью профилометра-профилографа
Отколы: Отколы возникают из-за износа зубьев, в результате которого уменьшается их толщина и прочность, увеличивается ударная нагрузка и перекосы в передаче. Определяется визуально, с помощью штангенциркуля. Откол части зуба допускается, если отколовшаяся часть находится от торца на расстоянии, не превышающем 10% длины зуба. При более серьезных повреждениях шестерню заменяем.
Рис.2. Схема измерения глубины вмятины с помощью профилометра-профи- лографа. 1- блок индикации со встроенным термопринтером; 2 - соединительный кабель; 3 - измерительный блок; 4 - датчик с иглой; 5 - дефект; 6 - зуб.
Нарушение посадки роликовых подшипников: Нарушение посадки роликовых подшипников на валу вызывается ослаблением натяга. Натяг определяется разностью диаметров охватываемой и охватывающей деталей. Если можно ввести щуп между деталями, в соединении которых должен быть натяг - он заведомо отсутствует. Также можно определить натяг измерением диаметров охватываемой (микрометр) и охватывающей (нутромер) деталей. Для восстановления натяга используем клей ГЭН-150В.
Трещины: Трещины возникают из-за износа зубьев, в результате которого уменьшается их толщина и прочность, увеличивается ударная нагрузка и перекосы в передаче. Для обнаружения трещин осматриваем деталь с помощью дефектоскопа дгс-м. Он состоит из следующих основных частей: корпуса, намагничивающей катушки, состоящей из двух или более изолированных друг от друга секций, стального сердечника служащего магнитопроводом, и выключателя. Для намагничи- вания помещаем деталь в арку дефектоскопа. Включаем дефектоскоп, в результате чего в детали возникают магнитные силовые линии. При наличии трещин на поверхности детали процесс намагничивания сопровождается (вследствие изменения магнитной проницаемости) концентраций магнитных силовых линий на заостренных кромках трещины и образованием в этих местах магнитных полюсов. Если на такую поверхность нанести магнитный порошок, то под действием сил магнитного поля частицы порошка будут скапливаться и удерживаться на том месте, где трещина выходит на поверхность.
Рис. 3. Дефектоскоп ДГС-М.1 - выключатель; 2 - сердечник; 3 - клеммовый щиток; 4 - корпус; - 5 трехжильный кабель; 6 - намагничивающая катушка; 7 – дополнительная катушка.
Магнитная смесь состоит из керосина и кузнечной окалины, доведенной до пылевидного состояния. На один литр жидкости добавляют 50г порошка. Жидкая основа служит для удержания порошка на поверхности детали. Подготовка детали к магнитному контролю заключается в очистке её до металлического блеска от смазки, пыли, коррозии и т.д. Чтобы обеспечить свободное стекание магнитной смеси с неповрежденных мест детали, её устанавливают с некоторым наклоном к горизонту. В процессе контроля, то есть во время поливки магнитной смесью и осмотра детали, дефектоскоп должен оставаться на детали включенным. В случае скопления на каком-либо участке поверхности детали магнитного порошка в виде характерной темной жилки, указывающей на наличие трещины, это место следует обтереть и вновь проверить, но более внимательно. Дефектное место очертить мелом. После дефектации производится размагничивание детали с целью недопущения скапливания в зоне трения продуктов износа. Размагничивание производится самим дефектоскопом. Шестерни с трещинами в зубьях или теле заменяем.
Износ рабочей поверхности зубьев: Износ рабочей поверхности зубьев происходит в результате трения зубьев друг о друга в процессе работы. Износ рабочей поверхности определяем путем измерения бокового зазора при помощи свинцовой выжимки. Свинцовую проволоку закладываем и пропускаем между зубьями шестерен в процессе медленного проворота передачи
. Рис. 4. Схема измерения бокового зазора выжимкой
1 - ведущая шестерня; 2 – выжимка; 3 - ведомая шестерня
Износ торцов шестерни: О величине торцового износа судим по осевому разбегу, который измеряем после снятия крышки индикаторным приспособлением. Порядок измерения: прижимаем шестерни к одному торцу насоса, устанавливаем индикаторное приспособление и прижимаем его к торцевой поверхности шестерни, отмечаем показание индикатора, затем сдвигаем шестерни в направлении противоположном первоначальному сдвигу, отмечаем показание индикатора. Разницу между показаниями принимаем за действительный осевой разбег. Если осевой разбег больше нормы, необходимо отрегулировать его подбором прокладок.
Рис. 5. Схема измерения осевого разбега при помощи индикаторного приспособления. 1 - корпус насоса; 2 - индикатор часового типа; 3 - стойка; 4 - ведущая шестерня; 5 - ведомая шестерня
Уменьшение толщины шлицев: При износе и смятии шлицев увеличиваются боковые зазоры между ними, вследствие чего возрастают ударные нагрузки, возникают перекосы в передаче, вызывающие перегрузку отдельных участков шлицев. Толщи ну шлицев определяем с помощью штангенциркуля.
Рис. 6. Схема измерения толщины шлицев штангенциркулем. 1 - штангенциркуль; 2 - вал ведущей шестерни; 3 – шлиц.
Изношенные шлицы восстанавливаем вибродуговой наплавкой под слоем флюса.
Рис. 7. Схема наплавки под слоем флюса. 1 - флюс; 2 - патрубок; 3 - мундштук; 4 - электродная проволока; 5 - газовый пузырь; 6 - источник тока; 7 – шлиц
Наплавку производим на постоянном токе обратной полярности с использованием флюса мелкой грануляции, который перед применением необходимо прокалить при температуре 300-400 в течение 1 часа. Перед наплавкой необходимо очистить поверхность детали от грязи и ржавчины, обезжирить ее и проверить на наличие трещин с помощью магнитно-порошковой дефектоскопии. После наплавки и механической обработки поверхность шлицев должна быть совершенно чистой, дефекты в металле не допускаются.