Ремонт карданных валов
Ремонт фланцев. Фланцы (рис. 92) тщательно осматривают и измеряют. При наличии трещин их заменяют. Отверстия диаметром 85±о’, 012мм под подшипники измеряют индикаторным нутромером. Овальность и конусность их до 0,05 мм разрешается оставлять без исправления, при большей овальности ее устраняют расточкой этих отверстий до диаметра 86 мм с последующим изготовлением новых обойм игольчатых подшипников, вибродуговой наплавкой или хромированием с последующей их расточкой до чертежного размера на алмазно-расточном станке. При обработке необходимо выдержать также и размер 148+0’08 мм, замер которого производится приспособлением, показанным на рис. 93.
Большое значение для работы карданных валов имеет соблюдение допустимой разности между размерами а (см. рис. 92), которая не должна превышать 0,2 мм.
Контроль осуществляется с помощью специальной оправки (рис. 94). При разности размеров а более допустимой производят наплавку поверхностей с последующей механической обработкой или торцовку на расточном станке.
Посадочную поверхность диаметром 315_0Д0 мм при наличии забоин, задиров и износа восстанавливают наплавкой и протачивают. Отверстия диаметром 17 мм во фланцах можно развертывать до 19 мм, однако при этом одновременно развертывают и отверстия во фланцах выходного вала гидропередачи и фланцах осевых редукторов. Отверстия диаметром 18А3 под болты крепления крышек при наличии задиров или других дефектов можно развертывать до диаметра 19 мм с установкой болтов увеличенного диаметра, обеспечивающего зазор 0,017—0,029 мм.
После ремонта фланец в сборе с крышками подвергают статической балансировке. Небаланс допускается не более 75 гс-см. Устраняют небаланс сверлением на поверхности А отверстий диаметром 16 мм на глубину до 10 мм.
Ремонт вилок. Вилки при наличии в них трещин, шлиц, ранее восстановленных наплавкой или имеющих износ свыше 25%, заменяют. Обязательно проверяют размер 148+0>08 мм и диаметр 85±о.’о?2 мм, определяют разность размеров а (рис. 95). Размер 148+0,08 мм измеряют прибором (см. рис. 93), если он больше на 0,1 мм, поверхность восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой на расточном станке. Методы восстановления поверхностей диаметром 85±о,’0122 мм такие же, как и для фланцев карданных валов. Разности размеров а у вилок проверяют с помощью прибора и специальной оправки (рис. 96). Она не должна превышать 0,20мм. При большей разности производится наплавка и механическая обработка вилки до чертежных
Рис. 94. Оправка для контроля разности размера а у фланцев карданных валов:
1 — плита; 2 — втулка; 3 — индикаторная стойка; 4 — индикатор часового типа
Рис. 95. Шлицевая вилка в сборе:
1 — шлицевая вилка; 2 — крышка; 3 -*¦ болт размеров или торцовкой поверхностей Б на расточном станке. При этом нужно выдержать размер 148°>08 мм, который должен быть не более 148,2 мм. Шлицы вилок, имеющие износ по ширине не более 0,2 мм при среднем и капитальном ремонтах и 0,5 мм при ТРЗ, оставляют без исправления, при большем износе их восстанавливают вибро-дуговой наплавкой подслоем флюса (см. гл. IV).Сорванную резьбу скользящей вилки восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Вилки в сборе с крышками, подвергшиеся наплавке и механической обработке, обязательно подвергают статической балансировке. Небаланс допускается не более 75 гс-см.
Устраняют небаланс за счет снятия металла на головке вилки в местах, указанных на рис. 95.
Ремонт крестовин. Крестовины (рис. 97) подвергают магнитному контролю и тщательно осматривают. При обнаружении трещин, плен, волосовин, цветов побежалости и вмятин от иголок подшипника на цапфах, а также повреждений поверхностей цапф коррозионными язвами крестовины заменяют. При ремонтах ТР2 и ТРЗ допускается оставлять без исправления крестовины, имеющие вмятины от иголок подшипника глубиной менее 0,05 мм. Крестовины, имеющие износ цапф по диаметру 60_0>,|15 мм, как правило, бракуют. Однако в ряде депо при ремонтах ТРЗ цапфы восстанавливают на плавкой. Для этого их шлифуют до выведения дефектов, а затем наплавляют специальной сварочной проволокой, обеспечивающей твердость поверхности цапфы НРС 58У-62. После наплавки крестовину подвергают механической обработке и магнитному контролю.
Поступающие на сборку крестовины должны удовлетворять следующим требованиям:
1) оси цапф крестовин должны быть перпендикулярны. Неперпендикулярность допускается не более 0,2 мм на длине 100 мм;
2) оси цапф должны лежать в одной плоскости. Не-плоскостность допускается не более 0,15 мм;
3) торцы цапф Г (см. рис. 97) должны быть перпендикулярны к их осям. Неперпендикулярность допускается не более 0,1 мм на 100 мм длины;
4) разность размеров а должна быть не более 0,2 мм.
Для проверки этих требований служит приспособление, показанное на рис. 98. Оно состоит из основания 1, грех призм 2 и 3 и установа 4. Неперпендикулярность осей приспособления допускается не более 0,02 мм на 100 мм длины, несоосность осей призм не более 0,02 мм на 100 мм длины.
Перпендикулярность осей крестовин проверяют так. Устанавливают крестовину на призмы приспособления. Щупом определяют зазор между поверхностью цапф и поверхностью А .
Рис. 96. Прибор для контроля разности размеров а вилок карданных валов:
1 — гайка; 2 — индикатор часового типа; 3 — втулка; 4 — корпус; 5 — оправка
Рис. 97. Крестовина карданного вала
Рис. 98. Приспособление для контроля крестовин:
1 — основание; 2, 3 — призмы; 4 — устаиов вину на призмах разворачивают на 90° и вновь замеряют зазор между поверхностью цапфы и поверхностью А установа. Разность зазоров дает неперпендикулярность осей цапф (в мм) на длине 100 мм, так как установ расположен на расстоянии 100 мм от центра крестовины.
Неплоскостность осей цапф проверяют аналогично, только зазор измеряют между поверхностью цапфы и поверхностью Б установа.
Для определения разности размеров а крестовину устанавливают на призмы приспособления и с помощью индикаторной стойки замеряют расстояние от поверхностей Д и до торцов противоположных цапф крестовины. Разница в этих замерах и дает разность размеров а для крестовины.
Отклонение от перпендикулярности торцов цапф находят путем замера расстояния от поверхности Д до различных точек торца цапфы путем перемещения индикаторной стойки вдоль поверхностей Д. Разность показаний индикатора в различных точках торца цапфы (например, I и 2 на рис. 98) дает неперпендикулярность торца к оси цапф на расстоянии, равном расстоянию между точками.
Домашнее задание :
План-конспект мастера п/о.
Учебник В.П. Иванов «Технология ремонта тепловозов»
Изучив вышеизложенный теоретический материал, составить краткий конспект. Результаты обучения направить мастеру п/о на страничку в сообщество или в вк.