1 Технико-экономическое обоснование проекта

Дата: 2025-05-25; Просмотры: 15

Оценка:

0.00 из 5.00 — оценок

Скачиваний: 0

Скачать

Содержание

Введение. 4

1 Технико-экономическое обоснование проекта. 6

2 Описание технологической схемы. 8

3 Расчет складов для хранения сырья и готовой продукции. 12

4 Расчет технологического и транспортного оборудования. 16

4.1 Расчет и подбор технологического оборудования линии подготовки сырья 16

4.2 Расчет и подбор оборудования линии дозирования и смешивания. 21

4.2.1 Расчет и подбор оборудования линии предварительного дозирования и смешивания 21

4.2.2 Расчет и подбор оборудования линии основного дозирования и смешивания 23

4.3 Расчет наддробильных и наддозаторных бункеров. 24

4.4 Расчет и подбор оборудования линии гранулирования. 26

5 Проектирование коммуникаций. 27

Список использованных источников. 32

Введение

Комбикормовая промышленность России - отрасль, которая входит в аграрно-промышленный комплекс страны. Комбикормовая промышленность в нашей стране развивается по двум направлениям: первое - наращивание мощностей государственных предприятий, которые полностью обеспечивают комбикормами промышленное птицеводство и животноводство; второе - выработка комбикормов и кормовых смесей в основном для крупного рогатого скота и свиней.

Основной задачей комбикормовой промышленности является обеспечение всех видов и возрастных групп животных полноценным кормом. От того, какой корм будут получать птицы, свиньи, поросята, телята, кролики зависят: их продуктивность, устойчивость к различным заболеваниям, сохранность животных, экономный расход компонентов, входящих в комбикорм и много других факторов.

Комбикормовая промышленность производит смеси из различных видов сырья, комбинируя их в разных сочетаниях и пропорциях. Это и определяет само название комбикорм - комбинированный корм. Смесь составляют так, чтобы недостатки (низкое содержание белка, недостаток витаминов) одних компонентов компенсировать преимуществами других.

Главное при производстве комбикормов - создание такой смеси, которая восполнит потребность сельскохозяйственных, домашних животных, птицы в питательных веществах, обеспечит их рост, развитие и сохранность.

В настоящее время комбикорма вырабатываются для крупного рогатого скота, овец, свиней, пушных зверей, рыб, для всех видов сельскохозяйственной птицы (индеек, кур, уток, страусов, перепелок), лабораторных животных (белых мышей), кошек, собак и других животных.

В 90-е годы XX века комбикормовая промышленность вошла как относительно молодая отрасль в возрасте 62 лет. За эти годы она поднялась до уровня высокоорганизованного индустриального производства, владеющего конкурентоспособными технологиями.

К 1991 году отрасль достигла пика своего развития: полная механизация: автоматизация, электронное управление смесеприготовлением. Однако с этого периода и до 2000 года комбикормовая промышленность постоянно снижала объемы производства. Этому способствовали новые экономические взаимоотношения в стране, потеря централизованного распределения сырья, его стоимость. С увеличением цены на сырье резко возросли и цены на комбикорма. Сложилось так, что птицефабрики не могли покупать комбикорма на государственных заводах и начинали строить свои кормоцеха.

Многие регионы за прошедший с 1991 года период остались, по существу, без комбикормовой промышленности. Устоять от разрушения помогло интегрирование. Заводы начали объединяться с птицефабриками и животноводческими комплексами, стали возрождаться предприятия в самых различных регионах от Владивостока до Калининграда. Стали появляться холдинги, союзы и другие формы интеграции предприятий. Все это способствовало началу возрождения комбикормовой промышленности, наметились тенденции динамичного развития. Более серьезно к соб­ственному кормопроизводству стали относиться хозяйства, взвешенно рассчитывать свои возможности в организации кормоцехов, совершенствовать и реконструировать уже построенные. В 2002 году на комбикормовых предприятиях, птицефабриках, животноводческих комплексах выработано около трех миллионов тонн комбикормов.

Проекты технического перевооружения, реконструкции и нового строительства комбикормовых заводов и цехов востребованы с использованием новых технологических схем, современных технологических приемов, производительного устойчиво работающего оборудования. Расширяется информационный уровень производственного персонала посещением отечественных и зарубежных выставок, стажировок, семинаров.

Обновление учебно-методической литературы, новые нормативные документы, изучение требований к комбикормам – все это способствовало стабилизации производства и улучшению качества комбикормовой продукции.

При решении проблемы производства комбикормов в современных условиях необходимо повышение качества рационов, разработка рецептов полнорационных комбикормов, добавок, премиксов различного назначения. Без знаний технологии их производства решить поставленные перед комбикормовой промышленностью задачи будет невозможно.

Последние годы сельхозпроизводители стали более серьезно относиться к собственному кормопроизводству, взвешенно рассчитывать свои возможности в организации кормоцехов, совершенствовать и реконструировать уже построенные.

Ведущими комбикормовыми предприятиями края являются:

- ЗАО «Алейскзернопродукт» им. С.Н. Старовойтова (запущен после капитального ремонта в начале 2002 года; оснащён оборудованием фирмы Van Aarsen производительностью до 1000 тонн комбикормов в сутки);

- ОАО «Мельник», в 2004 году включил в свою структуру два крупных предприятия зернопереработки ОАО «Мельник» г. Рубцовск и ЗАО ЗПК «Барнаульская мельница» г. Барнаул (два комбикормовых завода, общей мощностью 900 тонн в сутки, которые производят полноценные комбикорма и кормосмеси для КРС, свиней, всех видов сельскохозяйственных птиц, рыбы).

Таким образом, проекты технического перевооружения, реконструкции

и нового строительства комбикормовых заводов и цехов востребованы с использованием новых технологических схем, современных технологических приемов, производительного устойчиво работающего оборудования.

1 Технико-экономическое обоснование проекта

При проектировании нового завода очень важно правильно оценить рынок сбыта, и на этой основе осуществить прогноз продаж предприятия, объем которых зависит от многих факторов: границ цен, рекламы, коммерческого успеха, деловой активности конкурентов, уровня инфляции и других. Целесообразно оценить потенциальную емкость рынка.

Емкость рынка определяется объемом продаж. Для комбикормовых предприятий емкость рынка определяется на основе перспективных объемов производства животноводческой продукции и норм расхода кормов, которые определяются научно-исследовательским институтом животноводства.

Потенциальная емкость рынка Епк, т, определяется по формуле

(1.1)

где Q ж - количество голов животных или птиц, шт;

Нк - общая норма расхода кормов, Нк = 2,6 кг кормовых единиц;

Укк - удельный вес концентрированных комбикормов в общем потреблении Укк = 26 %;

Ук - удельный вес комбикормов в общей потребности концентрированных кормов, % .

По данным Территориального органа Федеральной службы государственной статистики за январь-декабрь 2011 года в Алтайском крае количество животных составило: птиц - 6397,2 тыс. голов; свиней – 668,3 тыс. голов; крупного рогатого скота – 968,9 тыс. голов.

Ёмкость рынка тогда составит

- по комбикормам для крупного рогатого скота:

т

- по комбикормам для свиней:

т

- по комбикормам для птицы:

т

Общая емкость рынка определяется как сумма емкостей рынка по комбикормам для крупного рогатого скота, свиней и птиц и составит

. = 5013412 т.

Комбикормовая продукция в Алтайском крае производится различными предприятиями, представленными в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Список крупных и средних предприятий по производству комбикормов в Алтайском крае.

Окончание таблицы 1.1

Объем комбикормовой продукции, производимой в Алтайском крае крупными и мелкими производителями определяется как произведение рабочего периода на суммарную мощность всех предприятий и составляет = 1044625 т.

Годовой дефицит комбикормов , т, определяют по формуле

. (1.2)

= т.

Определяем дефицит мощности , т/сут, по формуле

Дм, (1.3)

где - годовой дефицит мощности по производству комбикормов, т;

- рабочий период, сут.

т/сут.

В соответствии с расчетом можно сделать вывод, что строительство комбикормового завода производительностью 260 тонн в сутки необходимо.

2 Описание технологической схемы

Технологическая схема производства комбикормов состоит из следующих линии: линии предварительного смешивания сырья и дозирования перед дроблением (линия подготовки зернового сырья, линия шелушения пленчатых культур, линия подготовки шрота, линия подготовки соли и минерального сырья, линия подготовки кормовых продуктов пищевого производства, линия подготовки дрожжей); линии основного дозирования и смешивания (линия предварительно дробленой смеси, линия подготовки травяной муки, линия подготовки премиксов, линия подготовки отрубей, линия подготовки затаренного сырья), линии гранулирования и экспандирования.

Предлагаемая технологическая схема имеет некоторые особенности. В схеме предусмотрены следующие линии: линия совместного дробления всех видов сырья, требующих дробления, а также линия экспандирования.

Экспандирование- это интенсивная механическая и гидротермическая обработка рассыпного комбикорма, отдельного компонента или смеси давлением, паром и температурой.

Достоинством линии экспандирования является то, что в результате обеспечивает позитивное воздействие на комбикорм: превращение крахмала в легкоусвояемую животными форму, улучшение перевариваемости клетчатки, некоторую денатурацию белка, инактивацию антипитательных веществ, санитарную обработку- обеззараживание.

· Линия подготовки зернового сырья.

Линия служит для очистки зерновых и зернобобовых видов сырья от посторонних, вредных и металломагнитных примесей, а также измельчения зернового сырья до требуемой крупности. Зерновое сырье из склада силосного типа подается в производственный корпус. Зерно принимается норией 1 10 №1, которая направляет его на воздушно-ситовой сепаратор А1-БЛС-12 для очистки от грубых и крупных примесей.

Грубые примеси идут сходом с приемного сита (размер отверстий 10×10 мм), проход подсевного сита (размер отверстий 1,0×1,0 мм) - это мелкие примеси. Сход подсевного сита - очищенное зерновое сырье, проходит через магнитные колонки, сырье подается самотеком на шнеки Р3-БКШ-200 и распределяется по наддозаторным бункерам №1-8 линии предварительного дозирования.

· Линия шелушения овса и ячменя

Линия предназначена для отделения пленок от ядра овса и ячменя. Овес или ячмень подается норией 1-10 №2 на сепаратор А1-БЛС-12. Грубые примеси идут сходом с приемного сита (размер отверстий 4,0×32 мм) и поступают в ящик для отходов, проход подсевного сита (размер отверстий 1,6×1,6 мм) - это мелкая примесь, которая поступает в бункер для отходов. Сход с подсевного сита – это крупная фракция, которая подаётся самотёком на магнитную колонку и в обоечную машину Р3-БГО-6 и на шелушильную машину А1-ЗШН-3, в результате происходит отделение пленок, после поступает на аспиратор для удаления легких примесей, после которых поступает на триер А9-УТО -6 для удаления коротких примесей. После триера шелушенное зерно принимает

нория 1-10 №3 и подает в наддозаторные бункера №19,20 ,а нешелушенное зерно принимает нория 1-10 №2,которая отправляет продукт на повторное шелушение.

· Линия подготовки шротов

Линия предназначена для очистки от крупных посторонних и металломагнитных примесей и измельчения шротов. Из силосов шрот подается на норию 1-10 №4, которая направляет его на просеивающую машину УЗ-ДМП №1. Сход с верхнего сита (диаметром 15мм) - это негодные отходы, проход с сита направляется в наддробильные бункера №9-13.

· Линия подготовки минерального сырья

Линия предназначена для подготовки к вводу в комбикорма мела, известняка и т.д. Из склада сырья минеральное сырье поступает на норию 1-10 №5, которая подает продукт на просеивающую машину А1-ДСМ №1, сход сита(размер отверстий 1,0×1,0) - это негодные отходы . Проход с сита поступает в наддозаторный бункер №18.

· Линия подготовки соли

Линия предназначена для просеивания поваренной соли. Соль подается норией 1-10 №6 в просеивающую машину А1-ДСМ №2.Сход с верхнего сита (размер отверстий 1,0×1,0) - это негодные отходы, а проход сита направляется в наддозаторный бункер №22.

· Линия подготовки кормовых продуктов пищевых производств.

Линия предназначена для обработки мясокостной, кровяной, рыбной муки и др. Нория 1-10 №7 принимает продукт из склада, подает на просеивающую машину УЗ-ДМП №2. Сход (диаметром 15,0 мм) – негодные отходы, а проход поступает в наддозаторные бункера №14-16.

· Линия подготовки дрожжей.

Линия предназначена для просеивания дрожжей. Нория 1-10 №8 принимает продукт и подает на просеивающую машину УЗ-ДМП №3. Сход (размер отверстий 1,0×1,0) – негодные отходы, проход поступает в наддозаторные бункера №17,21.

· Линия предварительного смешивания и дозирования.

Технология приготовления предсмесей предусматривает дозирование компонентов, смешивание, измельчение и подачу в бункера основной линии дозирования. Все подготовленные компоненты дозируются многокомпонентным весовыми дозаторами ВБ-500, ВБ-250, ВБ-100. Отвешенные порции сырья самотеком поступают для смешивания в смеситель ДСГ-1,5. Далее смесь поступает на норию 1-10 №9 и направляется в наддробильные бункера №1-4.С бункеров продукт поступает на дробилки А1-ДДП №1,№2, и в норию 1-10 №10, затем в просеивающую машину А1-ДМК №1.Сход (отверстия диаметром 8,0 мм) – негодные отходы, а проход поступает на линию основного дозирования в бункера для предварительно дробленной смеси №13-16 .

· Линия подготовки травяной муки.

Линия предназначена для растаривания, очистки от посторонних и металломагнитных примесей. Травяная мука растаривается в складе сырья и подается на норию 1-10 №11. Нория направляет продукт на просеивающую машину А1-ДМК №2, на которой сход с сита (отверстия диаметром 10,0 мм) - отходы, проход сита подается в наддозаторные бункера №1,7,8.

· Линия подготовки премиксов

Линия предназначена для растаривания и подачи премикса в наддозаторный бункер. На линии установлена одна нория 1-10 №12, которая принимает растаренные премиксы из склада сырья и направляет в наддозаторный бункер №2.

· Линия подготовки отрубей.

Линия предназначена для отделения отрубей от примесей. Отруби из силоса подается в норию 1-10 №13, которая направляет его на просеивающую машину А1-ДМК №3. Сход с сита (отверстия диаметром 10,0 мм) – отходы, проход сита подается в наддозаторные бункера №3-5,9.

· Линия подготовки затаренного сырья.

Линия предназначена для растаривания, очистки от посторонних примесей. Затаренное сырье растаривается в складе сырья и подается на норию 1-10 №14. Нория направляет продукт на просеивающую машину А1-ДМК №4, на которой сход с сита (отверстия диаметром 10,0 мм) - отходы, проход сита подается в наддозаторные бункера №11,12,6.

· Линия основного дозирования и смешивания

Все подготовленные компоненты дозируются многокомпонентными весовыми дозаторами ВБ-1000, ВБ- 250 и ВБ-20. Отвешенные порции сырья самотеком поступают для смешивания в смеситель ДСГ-2,0.

Далее смесь поступает на норию 1-10 №15. С нории рассыпной комбикорм поступает в склад готовой продукции, а остальная смесь подается в бункер, после чего направляется на эспандирование и гранулирование.

· Линия эспандирования и гранулирования

С бункера смесь подается в экспандер. В экспандере продукт подвергается механическому перемешиванию, обработке паром и высокому давлению при выдавливании его через кольцевой зазор, создаваемый коническим поршнем на выходе из экспандера. После экспандирования спрессованный продукт охлаждают и отправляют в склад готовой продукции.

На предприятии предусмотрен выпуск гранулированных комбикормов. Смесь подается в гранулятор Б6-ДГВ-1. Далее, пройдя через гранулятор, гранулированный комбикорм подается на охладитель Б6-ДГВ-2,3,а затем на просеивающую машину Е8-ДГ2П-10. Верхний сход с сита (отверстия диаметром 4,0 мм) крупная крошка, второй сход (отверстия диаметром 2,0 мм) – готовая продукция, а проход – мелкая крошка.