ТЕМА 2 . Системы класса MRP.
1. История систем MRP.
Как мы уже обсуждали, любая производственная компания борется за конкурентоспособность своих товаров на рынке.
Основными целями производственных компаний являются:
- снижение реальной себестоимости продукции
- повышение производительности производства за счет эффективного планирования производственных мощностей и ресурсов.
С начала 60-х г.г., когда появилась возможность хранения и анализа больших объемов данных (время первых операционных систем и вычислительных комплексов для предприятий), стала развиваться отрасль разработки программного обеспечения для предприятий.
Задача планирования потребностей в материалах (Materials Requirements Planning, MRP) оказалась той первой задачей, которая привела к созданию целой индустрии программного обеспечения для управления предприятием.
Решение задачи планирования потребностей в материалах реализуется с помощью алгоритма, который также носит название MRP-алгоритма.
MRP-алгоритм – это алгоритм оптимального управления заказами на готовую продукцию, производством и запасами сырья и материалов.
MRP -методология – это реализация MRP-алгоритма с помощью компьютерной системы.
Реализация системы, работающей по этой методологии представляет собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей MRP является обеспечение гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов и комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а следовательно разгрузкой склада.
В настоящее время MRP системы присутствуют практически во всех интегрированных информационных системах управления предприятием.
Изначально MRP системы разрабатывались для использования на производственных предприятиях с дискретным типом производства, например:
- Сборка на заказ (Assembly-To-Order, ATO)
- Изготовление на заказ (Make-To-Order, MTO)
- Изготовление на склад (Make-To-Stock, MTS)
- Серийное (RPT)
(Дискретный тип производства предполагает, что для каждого изделия есть ведомость материалов и состав изделия.)
Если предприятие имеет процессное производство (Process Industry, Continuous-Batch Processing), то применение MRP-методологии оправдано в случае длительного производственного цикла.
«…MRP системы редко используются для планирования материальных потребностей в сервисных, транспортных, торговых и других организациях непроизводственного профиля, хотя потенциально идеи MRP-систем могут быть с некоторыми допущениями применены и для непроизводственных предприятий, деятельность которых требует планирования материалов в относительно длительном интервале времени…». (MRP и MRP II. Обзоры. Планета КИС. 1999. www.russianenterprisesolutions.com/help.html)
MRP системы базируются на планировании материалов для оптимальной организации производства и включают непосредственно функциональность MRP, функциональность по описанию и планированию загрузки производственных мощностей CRP (Capacity Resources Planning) и имеют своей целью создание оптимальных условий для реализации производственного плана выпуска продукции.
2 Структура MRP системы
2.1 Терминология
· Материалы - все сырье и отдельные комплектующие, составляющие конечный продукт. В дальнейшем мы не будем делать различий между понятиями "материал" и "комплектующий".
· MRP-система, MRP-программа - компьютерная программа, работающая по MRP алгоритму.
· Статус материала является основным указателем на текущее состояние материала. Каждый отдельный материал, в каждый момент времени, имеет статус в рамках MRP-системы, например:
o материал есть в наличии на складе,
o материал есть на складе, но зарезервирован для других целей
o материал присутствует в текущих заказах
o заказ на материал планируется
Как видно, статус материала отражает степень готовности этого материала быть пущенным в производственный процесс.
· Страховой запас (safety stock) материала необходим для поддержания процесса производства в случае возникновения непредвиденных и неустранимых задержек в его поставках. По сути, в идеальном случае, если механизм поставок полагать безупречным, MRP-методология не постулирует обязательное наличие страхового запаса, и его объемы устанавливаются различными для каждого конкретного случая, в зависимости от сложившейся ситуации с поступлением материалов. Подробней об этом будет рассказано ниже.
· Потребность в материале в MRP-программе представляет собой определенную количественную единицу, отображающую возникшую в некоторой момент времени в течение периода планирования необходимость в заказе данного материала.
Различают понятия полной потребности в материале, которая отображает то количество, которое требуется пустить в производство, и чистой потребности, при вычислении которой учитывается наличие всех страховых и зарезервированных запасов данного материала. Заказ в системе автоматически создается по возникновению отличной от нуля чистой потребности.
Формула вычисления чистой потребности такова:
Чистая потребность = полная потребность – инвентаризовано на руках – страховой запас – зарезервировано для других заказов
2.2 MRP–система как черный ящик
Основные элементы MRP системы можно разделить на элементы, предоставляющие информацию, программная реализация алгоритмической основы MRP и элементы, представляющие результат функционирования программной реализации MRP.
На рис. 1 показаны входные и выходные параметры для MRP-системы.
Рисунок 1 Входы и выходы MRP-системы.
Входные данные: