Предотвращение распространения пожара
Практика эксплуатации различных производств свидетельствует, что в одних случаях начавшийся пожар через некоторое время самолокализуется, а в других — может получить быстрое развитие. Из одного технологического аппарата он может перейти в другой, выйти за пределы технологического оборудования, распространиться в соседнее производственное помещение, перекинуться на строительные конструкции здания и сооружения и таким образом принять большие размеры, причинить значительный материальный ущерб, а иногда привести и к гибели людей.
Причинами быстрого распространения пожара в условиях производства являются:
- сосредоточение большого количества горючих веществ и материалов;
- наличие технологических систем транспорта, связывающих в единое целое, как технологические установки так и производственные помещения по горизонтали и вертикали здания или сооружения;
- внезапное появление факторов, ускоряющих развитие пожара:
- растекание ЛВЖ и ГЖ при аварии из оборудования,
- разрушение аппаратов при взрыве.
Решения по предотвращению причин распространения пожара:
1. Снижение при проектировании и эксплуатации производства количества горючих веществ, обращающихся в технологическом процессе производства.
2. Защита производственных коммуникаций от распространения пламени.
3. Защита аппаратов от растекания и разрушения при взрыве.
СНИЖЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ГОРЮЧИХ ВЕЩЕСТВ И МАТЕРИАЛОВ В ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА.
1. Снижение количества горючих веществ на стадии проектирования производства.
Снижение количества горючих веществ и материалов, обращающихся в технологическом процессе, без ущерба для производства не только создает условия для предупреждения распространения пожаров, но и уменьшает вероятность его возникновения.
Основные направления разработки решений по снижению количества горючих веществ в технологии производства на стадии проектирования:
1. Выбор метода производства.
2. Разработка технологической схемы.
3. Выбор варианта размещения технологического оборудования.
1.1. Выбор метода производства.
Основан на том, что один и тот же конечный продукт можно получить различными методами.
Так, полистирол в промышленности получают блочным, эмульсионным и суспензионным методами. Пожарная опасность этих методов отличается друг от друга и количеством веществ, обращающихся в технологических процессах, и их пожарной опасностью, поэтому наиболее широкое распространение получил суспензионный метод производства полистирола, который по этим показателям выгоднее отличается от других.
Таким образом, при прочих равных условиях для проектной разработки принимают тот метод, при котором используется менее пожаровзрывоопасное сырье и расход его на единицу готового продукта меньше.
1.2. Разработка технологической схемы производства
Предполагает:
1. выполнение в соответствии с исходными данными расчетов для определения вида, количества и размеров стандартного и нестандартного оборудования (предпочтение отдают аппаратам непрерывного действия), а, следовательно, и количества обращающихся в них горючих веществ и материалов;
2. исключение из схемы вспомогательных емкостных аппаратов (промежуточные емкости, напорные баки, емкостные мерники и другие), замена их на автоматические регуляторы давления и расхода, автоматические питатели, счетчики-дозаторы непрерывного действия и т. п.;
3. сокращение перечня разнородных огнеопасных жидкостей, используемых в производстве в качестве сорбентов, растворителей и т. п. (при этом появляется возможность уменьшения цеховых запасов каждого вида жидкости, протяженности трубопроводов, числа насосов, задвижек и т. п.).
1.3. Выбор варианта размещения технологического оборудования.
Наряду с вопросами экономики, позволяет повысить уровень пожарной безопасности за счет снижения удельного количества горючих веществ в технологии производств.
Достигается снижением удельного количества горючих веществ в технологии производств:
1. преимущественное размещение технологического оборудования на открытых площадках (этажерках);
2. использование оптимальных схем трубопроводной обвязки отдельных аппаратов, установок и предприятия в целом, обеспечивающих минимальную общую длину трубопроводов, сокращение числа насосов (компрессоров), промежуточных емкостей, встречных потоков и т. п.;
3. ограничение производственных площадей в зданиях и на открытых площадках в зависимости от категории помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности;
4. изоляция технологического оборудования в отдельных отсеках, помещениях, кабинах и т. п.;
5. размещение наиболее опасного технологического оборудования (производства категории А, Б) на верхних этажах или по периметру здания на нижележащих этажах;
6. компоновка однотипного оборудования в виде блоков (например, на нефтеперерабатывающих установках ЭЛОУ-АВТ-6, ЛК-6У);
7. устройство противопожарных разрывов между производственными зданиями, сооружениями, технологическими установками и отдельными аппаратами;
8. установление предельно допустимого количества огнеопасных веществ на производственной площади.
Снижение количества горючих веществ в период нормальной эксплуатации производства.
Для снижения количества горючих веществ в период нормальной эксплуатации производства применяют следующие решения пожарной безопасности режимного характера: защита производственных помещений от перегрузки горючими веществами, уменьшение количества горючих отходов, замена горючих веществ.
2.1. Защита производственных помещений от перегрузки веществами.
В период нормальной эксплуатации производства для работы отдельного аппарата (станка) или установки необходимо иметь определенное количество исходного сырья в виде твердых горючих веществ, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и горючих газов, которые могут размещаться непосредственно в производственном цехе или на сырьевых складах предприятия. Горючие вещества в виде готовых продуктов (продукции) могут также накапливаться на конечных стадиях технологии производства, в цехе, в складских помещениях. Общее количество накапливающихся горючих веществ и материалов зависит от производительности технологического оборудования и организации технологического процесса (автоматизации, механизации, технологической дисциплины).
Достигается ограничением предельно допустимой нормы горючей нагрузки помещений, исходя из производительности технологического оборудования или сменной потребности:
1. Ограничение количества изделий, одновременно находящихся в цехе (для крупногабаритных изделий),
2. Ограничение количества горючих веществ по площади (для штучной и фасованной продукции в таре),