1. Установить зетовые профили на стенд.

Дата: 2025-04-30; Просмотры: 2

Оценка:

0.00 из 5.00 — оценок

Скачиваний: 0

Скачать

2. Жестко зафиксировать.

3. Зачистить места сварки.

4. Включить сварочные аппараты.

5. Произвести наложение прихваток.

6. Установить упоры.

7. Произвести прихватку упоров.

8. Отключить сварочные аппараты.

9. Отключить фиксирующие устройства.

10. Снять балку со стенда.

Подготовка установки к сварке:

1. Установить бухту со сварочной проволокой в автомат;

2. Заполнить бункер флюсоаппарата при помощи пневмоподачи флюсом АН-60;

3. Подсыпать флюс на флюсовую подушку;

4. Установить хребтовую балку на стенд автоматической сварки, который представлен на чертеже ДП 150202.08 – 5.000 ВО;

5. Включить зажимы и прижать балку;

6. Поджать флюсовую подушку к хребтовой балке. При этом должен быть обеспечен предварительный прогиб (60-120 мм.);

Автоматическая сварка под слоем флюса:

1. Зачистить места наложения сварного шва от грязи, налета ржавчины и других загрязнений на расстоянии 20мм. по обе стороны стыка;

2. Примечание: по надобности в зазор засыпать металлическую крупку d=1,2-2,0 мм;

3. Подвести сварочный автомат к началу шва;

4. Произвести сварку основного шва;

5. Установить в рабочее положение боковой копир;

6. Включить концевые, боковые и верхние прижимы, прижать балку к упору и плиту установочную к верхним полкам балки;

7. Зачистить места наложения прихваток;

8. Прихватить упор к балке четырьмя прихватками.

9. Отключить прижимы установочной плиты, снять ее консольным краном и уложить на складочное место;

10. Загрунтовать места сопряжения упора с подпятником и полок зетов грунтом ГФ-21 по ГОСТ 25129-82;

11. Установить в балку два гидрозажима рядом с местом установки упора с подпятником;

12. Установить установочную плиту на упор с подпятником и прижать ее пневмоприжимоми;

13. Установить упор с подпятником в хребтовую балку по упорам на кондукторе к плите;

14. Прижать плиту к полкам зетов хребтовой балки верхними прижимами;

15. Отключить гидроприжимы и убрать их на складочное место;

16. Сжать хребтовую балку в месте установки упора с подпятником боковыми прижимами и зачистить места наложения прихваток;

17. Прихватить упор с подпятником к полкам хребтовой балки шестью прихватками 6Х30,…35 (I_э=300А, U=30В, V_св=38 м/ч);

18. Отключить верхние прижимы кондуктораи прижимы плиты, снять ее с упора и положить на складочное место;

19. Повторить переходы с 5 по 17, для установки упора и упора с подпятником с другой стороны балки;

20. В хребтовую балку поочередно установить 9 диафрагм , с помощью специального приспособления, предварительно разжав полки хребтовой балки в местах их установки;

21. Зачистить места наложения прихваток;

22. Поочередно прихватить диафрагмы (9 шт), к вертикальным полкам хребтовой балки четырьмя прихватками каждую 16Х30,…35 (I_э=300А, U=30В, V_св=38 м/ч);

23. Повернуть балку на 90⁰, приварить диафрагмы (9 шт.), (I_э=300А, U=30В, V_св=32 м/ч);

24. Повернуть балку на 180⁰, приварить диафрагмы ( 9шт), (I_э=300А, U=30В,

V_св=32м/ч);

25. Зачистить сварные швы от шлака;

26.

Освободить хребтовую балку от зажимов кондуктора и зачистить все прихватки и сварочные швы;

27. Проверить ОТК (выборочно 30%, размеры 370+3мм., 625мм., 350мм., 3430+5мм., 4410+5мм., 5405+5мм., 6475+5мм., 7455+5мм., установку упоров упоров с подпятником, выступание или западание упоров относительно полок зетов не более 0,5мм.);

28. Отключить все зажимы на кондукторе.

3.6 Контроль качества исходных материалов, сборочно-сварочных операций и готового изделия

Качество продукции зависит от того, отвечает ли конструкция требованиям эксплуатации.

Задачей контроля является установление таких показателей, определяющих качество, как прочность, всестороннее соответствие материала нормативам, заданным размерам, обработке, а также самое главное – отсутствие дефектов.

Современные технологические процессы изготовления сварных конструкций не могут полностью гарантировать их высокое качество, так как даже при хорошо отработанной технологии сварки возможны различного рода дефекты, приводящие к снижению надежности и долговечности изделий, в связи с этим важное значение для повышения качества изготовления проектируемой конструкции приобретают контрольные операции, предусмотренные технологическим процессом. Применение метода или комплекса методов контроля для получения качественной сварной конструкции на всех стадиях ее изготовления зависит от требований, предъявляемых к сварным конструкциям в технической документации на конструкцию. В разрабатываемом проекте требования, которые предъявляются к проектируемой конструкции, хребтовой балке, изложены выше.

Исходя из этих требований, в нашем случае, предусматриваются следующие виды контроля:

1. Контроль на стадии технологической подготовки производства, включающий входной контроль основного и сварочных материалов, технического состояния заготовительного и сборочно-сварочного оборудования, оснастки и инструмента, контроль квалификации сборщиков,

сварщиков и контролеров.

2. Операционный контроль с целью проверки правильности выполнения заготовительных, сборочных и сварочных операций, соблюдения технологических режимов, получения заданных чертежом и техническими условиями геометрических размеров, качество сварных швов;

3. Контроль качества готовой продукции. Приемно-сдаточные испытания, предусмотренные техническими требованиями к изделию.

ОАО «Алтайвагон» является предприятием, специализированным на изготовление грузовых вагонов.

Вопросами контроля качества занимается служба технического контроля (ОТК). На предприятии создана система качества и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижения поставленных целей в области качества.

Поставка сырья, материалов на предприятие осуществляется по договорам с заводов-поставщиков, с подтверждающими качество документами, сертификатами качества. Выходной контроль производится подразделениями ОТК – внешней приемкой. В составе: начальники бюро; контролеры ОТК, с функциями отбора проб с последующей передачей в лабораторию.

Качество сборки и сварки обеспечиваются производственной технологией.

Требуются следующие операции контроля:

1. Входной контроль основных и сварочных материалов;

2. Контроль качества сборки между зетами балки хребтовой, размер 350мм. (выборочно 30%);

3. После автоматической сварки периодический контроль предварительного прогиба балки;

4. Контроль автоматической сварки внешним осмотром на отсутствие дефектов. Проверить геометрические размеры сварного шва, остаточный прогиб хребтовой балки, при обнаружении отклонений проверить режим сварки. Допуск прямолинейности в вертикальной плоскости 10мм. поставить личное клеймо сварщика;

5. Контроль качества установки планок усиливающих (визуально 100%). Проверка геометрических размеров, в случае не совпадения проверка режимов сварки.