25. Дефекты продукции из-за печатного аппарата
Эта стадия подготовительного процесса включает в себя проверку, установку и приладку
печатных форм, выбор и контроль размерных параметров офсетных резинотканевых пластин и поддекельных материалов, натяжение упругоэластичного декеля на офсетный цилиндр, а также регулировку давления между цилиндрами печатного аппарата.
Приступая к ее выполнению, прежде всего необходимо проверить качество печатной
формы, на которой не должно быть вмятин, царапин, следов коррозии. Края пластины должны быть ровными. Толщина печатной формы должна строго соответствовать величине указанной в паспорте машины.
печатный аппарат – комплект элементов, включающий в себя носитель печатной формы и носитель бумаги, создаются условия для переноса нужного количества краски с печатающих элементов формы на запечатываемый материал под действием давленияи проводки запечатываемого материала через зону печатного контакта
1. Выщипывание волокон бумаги вместе с участками изображения. Причина дефекта —
использование краски с повышенной вязкостью и липкостью. Как известно, эти реологические характеристики красок должны быть согласованы со скоростью печатания. При заданной скорости печатания краски во избежание выщипывания должны быть заменены или откорректированы.
2. Дробление или двоение отдельных печатающих элементов (очка литер, штрихов,
растровых элементов). Причины этого дефекта: погрешности при зацеплении зубчатых передач, большие люфты на участках трения вращающихся деталей печатных машин, сверхнормативная толщина декеля машины офсетной или высокой печати и неправильно выбранный его состав.
3. Муарообразование (см. главу 9) может быть связано с неправильным изготовлением
печатных форм. Такой дефект неустраним, поэтому форму надо возвратить для переделки.
4. Смазывание штрихов, расположенных параллельно образующей формного цилиндра,
возникает при скольжении в зоне контакта печатной пары. Для предупреждения этого дефекта следует уменьшить деформацию декеля в зонах контакта.
5. Растискивание — увеличение площади печатающих элементов на оттиске. Причина
состоит в том, что при контакте формы с накатными валиками часть краски попадает на
боковые стенки печатающих элементов формы высокой печати или выдавливается за края
печатающих элементов формы офсетной печати. Это явление полностью не устранимо.
6. Длина изображения на оттиске в направлении подачи листов больше длины
изображения на форме. Это происходит в результате удлинения изображения при изгибе
печатной формы во время ее установки и закрепления на формном цилиндре. Способ
предупреждения — произвести подкладку под форму.
26. Подготовка увлажняющего аппарата. Дефекты продукции, вызванные основными узлами печатных устройств .
Подготовка увлажняющего аппарата.
Количество увлажняющего раствора, подаваемого на форму в процессе печатания, должно соответствовать оптимальному значению, которое зависит от печатно-технических свойств формы, краски, бумаги, соотношения площадей пробельных и печатающих элементов. Приладка накатных и передаточного валиков начинается с нижнего валика, примыкающего к форме и распределительному цилиндру. Валики должны быть прилажены так, чтобы прижим передаточного валика к дукторному валу и распределительному цилиндру, а также накатных увлажняющих валиков к распределительному цилиндру и к форме был бы одинаков и равномерен по всей их длине. Степень и равномерность прижима проверяются на нескольких участках контакта. Общая регулировка подачи увлажняющего раствора на форму производится путём изменения угла поворота дуктороного вала. Подача раствора дукторным валом должна быть отрегулирована так, чтобы увлажнение офсетной формы было равномерным и минимальным