Устройство и принцип действия пылеосадительных камер, аспирационных шахт, циклонов.
Работа пылеочистных камер (рис. а) и аспирационных шахт (рис. б) основана на том что частицы пыли, находясь в газовом потоке, попадают в полость камеры большого сечения, значительно теряя свою скорость, и наиболее крупные осаждаются в нижней части, откуда их периодически удаляют.
Устройство, принцип действия, разновидности рукавных фильтров
Запыленный газовый поток подается в рукава, очищается в результате налипания пыли на стенках рукавов при прохождении газа под разрежением или давлением через ткань. Через определенные промежутки времени рукава очищаются (регенерируются) обратной продувкой, встряхиванием или обоими способами одновременно.
1- корпус
2 – воздушный коллектор
3 – рукав
4 – пружины
5 – вибратор
6 – воздушный канал
7 – задвижки
8 - затвор
Устройство, принцип действия, разновидности электрофильтров
Электрофильтры являются наиболее совершенными и универсальными фильтрующими устройствами, обеспечивающие степень очистки 99–99,5 % при весьма незначительном сопротивлении движения газов и достаточно высокой его to (до 500 oС). Эл-фильтры могут содержать трубчатые или пластинчатые осадительные элементы.
В трубчатых осадительным элементом является корпус в виде трубы и проволока кругового сечения. Пластинчатые более производительны, имеют несколько камер, в них электроды – плоские пластины.
Принцип действия – эффект полимеризации воздуха.
1 – труба, 2 – проволока, 3,4 – провода, Г – камера сбора пыли
Если подать на 2 изолированных электрода разность потенциалов, то между ними образуется коронный разряд. Воздух в этой зоне ионизируется, молекулы распадаются на отрицательные и положительные ионы. Частицы пыли, наход. в воздухе, получают отрицательный заряд и осаждаются на корпусе фильтра 1 и собираются в камере 5.
Расчет эффективности пылеулавливания.
, где Qвх Qвых – массы частиц пыли в единице объема воздуха соответственно на входе и на выходе из аппарата, г/м3.
На производстве не ограничиваются одной ступенью очистки, а используют несколько последовательно установленных аппаратов. (циклон и рукавный фильтр)
70. Способы измельчения материалов и конструкции машин для их осуществления.
Измельчить твердый материал до частиц желаемого размера можно раздавливанием, раскалыванием, разламыванием, резанием, распиливанием, истиранием, ударом и различными комбинациями этих способов (рис. 3.1).
Выбор способа измельчения осуществляется в зависимости от свойств сырьевого материала, а также от исходного и конечного размера его кусков. Например, для твердых и хрупких используют раздавливание в сочетании с раскалыванием и (или) изгибом, а для мягких и вязких ‑ предпочитают истирание с раздавливанием и (или) изгибом.
Классификация машин для измельчения
По принципу действия дробилки подразделяются на:
– щековые, измельчающие материал в пространстве между двумя щеками при их периодическом сближении;
– конусные, разрушающие материал между двумя коническими поверхностями, одна из которых движется эксцентрично по отношению к другой;
– валковые, раздавливающие материал между двумя валками, вращающимися навстречу друг другу;
– ударного действия, в которых дробление осуществляется в основном за счет удара материала молотками или билами и об отражательные плиты.
В свою очередь, по принципу действия мельницы подразделяются на:
– барабанные, измельчающие материал во вращающемся или вибрирующем барабане;
– среднеходные, разрушающие материал между каким-либо основанием и рабочей поверхностью шара, валка, ролика;
– ударные, измельчающие материал ударами шарнирных или жестко закрепленных молотков;
– струйные, разрушающие материал за счет трения и соударения его частиц между собой и о стенки камеры.
1. Валковые дробилки
Принципиальная схема двухвалковой дробилки
Один валок 4 приводится во вращение (рис. 3.13) от двигателя через шкив 1 и шестеренчатую передачу 5. Другой валок 3 связан с первым шестернями 2 с удлиненными зубьями, допускающими отход валков при пропуске недробимых предметов (рис. 3.13, а). Такое кинематическое решение довольно сложно, кроме того, оно не обеспечивает нормальную работу шестерен с удлиненными зубьями в условиях динамических нагрузок и абразивной пыли. Поэтому в последнее время каждый валок приводится во вращение от электродвигателя (рис. 3.13, б) или через редуктор 6 и карданные валы 7 (рис. 3.13, в).
Кинематические схемы валковых дробилок с приводом
а – системой шестерен; б – индивидуальным для каждого валка; в – через редуктор и карданные валы
Схема дезинтеграторных вальцов
2. Дробилки ударного действия
Схемы роторных и молотковых дробилок
В роторных рабочим органом является массивный стальной ротор с закрепленными на нем билами. У молотковых рабочим органом является молотки, которые закреплены на роторе шарнирно.
3. Бегуны 
Кинематические схемы бегунов
Рис. 3.24 а – с неподвижной чашей; б – с вращающейся чашей; в – с вращающейся чашей и подвешенными катками.
4. Щековая дробилка
По конструкции бывают двух видов:
- с простым движением 1-ой щеки (а и г), в которой движение от входного звена передается щеке
- со сложным движением подвижной щеки (б и в), в которой входное звено и подвижная щека образует единую кинематическую пару.
5. Конусные дробилки
По конструкции 2 принципиальных отличия конусных дробилок:
1. ККД (с подвижным валом, опорой вала подвижного конуса является сферический шарнир)
2. КСД и КМД (с консольным валом): нижний конец вала подвижного конуса опирается на сферический подпятник.
71. БАРАБАННЫЕ МЕЛЬНИЦЫ. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА ПОМОЛА В НИХ.
Мельницы, у которых соотношение длины к диаметру меньше трех, принято называть барабанными. Основные достоинства: простота их конструкции, надежность эксплуатации и высокая степень измельчения (500–1000). К недостаткам относятся большие габаритные размеры, малая степень использования энергии вследствие недостаточного действия мелющих тел на измельчаемый материал, что приводит к большому расходу электроэнергии.
Классификация:
1. По режиму работы: периодического (а); непрерывного (б)