7 - Слесарей по ЭиР газового оборудования 5-ого разряда.
4.4.Оборудование зоны по ТО и ремонту газобаллонной аппаратуры
Пост технического обслуживания оборудован канавами тупикового типа, а также установкой для отсоса выхлопных газов.
- передвижной стенд К-277 для проверки комплекта газовой аппаратуры, установленной непосредственно на автомобиле;
- баллоны со сжатым газом (Р= 20 МПа), для обеспечения работы стенда К-277;
- газоанализатор «Инфракар»;
- вентиляционная установка;
- подставки под диагностическое оборудование;
- слесарный верстак;
- стеллажи для хранения агрегатов и узлов ГСП;
- ящик для мусора;
- ящик с огнетушителями ОП-5;
- ящик с песком;
- шкаф инструментальный;
- стол мастера;
- лестница-трап для обслуживания кассеты с баллонами;
- тележка для транспортировки газовых баллонов;
- комплект инструмента И-150.
На посту ремонта газовой аппаратуры расположены:
- универсальный газодинамический стенд для проверки, испытания и регулировки газовой аппаратуры ИС-001М;
- мойка деталей;
- стеллаж для деталей;
- вентиляционная установка;
- компрессор;
- верстак слесарный;
- станок точильно-шлифовальный;
- станок сверлильный;
- шкаф инструментальный;
- склад готовой аппаратуры;
- склад материалов.
4.5. Операции, выполняемые при ТО-1 на примере автобуса ЛиАЗ 529271
1. Проверка и подготовка газового оборудования перед заездом в производственное помещение:
1.1. Поставить автобус на площадку поста аккумулирования, сброса газа и дегазации баллонов. Зафиксировать автобус стояночным тормозом.
Проверить состояние и герметичность газового оборудования.
Проверка газобаллонного оборудования выполняется на специализированном посту контроля утечки газа подготовленными специалистами, имеющими допуск для проведения обслуживания и ремонта газового оборудования.
На посту должен иметься течеискатель горючих газов, а так же баллончик с
аэрозолью для омыливания предполагаемых мест утечки газа или материалы и инструменты для омыливания.
При использовании мыла необходимо выбирать его с нейтральным pH, в
наименьшей степени способствующим коррозии деталей.
Проверка состояния газовой аппаратуры выполняется внешним осмотром, а
герметичность газовой системы с помощью течеискателя-индикатора горю-
чих газов.
Убедиться в исправности ламп-индикаторов бортовой системе контроля утечки газа, для чего включить зажигание и нажать кнопку контроля
исправности ламп индикации утечки газа «7» на панели приборов.
При нажатой кнопке лампы-индикаторы «5» и «6» загораются, а при отпускании кнопки гаснут. Выключить зажигание.
Открыть задний люк автобуса.
Выключателем открытия электромагнитных клапанов «2» открыть электромагнитные клапана баллонных вентилей (на панели приборов
в кабине водителя должны загореться зелёные лампы-индикаторы «2» и «3»
Течеискателем-индикатором горючих газов проверить отсутствие утечки газа
в моторном отсеке. Контролируются газовое оборудование расположенное в
моторном отсеке (на двигателе), у заправочных узлов, на щите газовой аппаратуры, в отсеке жидкостного подогревателя. Проверяется отсутствие
утечки газа из атмосферного вывода дренажных трубопроводов, размещённого в верхней части мотоотсека над расширительным бачком.
Снять три боковые крышки «1» с защитного кожуха баллонов
слева по ходу автобуса. Для снятия каждой крышки отвернуть по 6 бол-
тов «2» .
Обследовать пространство под защитным кожухом баллонов течеискателем-
индикатором горючих газов. Контролируются баллоны, их вентили, и тру-
бопроводы на крыше автобуса.
При обнаружении признаков утечки газа, места негерметичности выявляют
путём нанесения пены из аэрозольного баллончика или мыльного раствора на
места соединений, клапаны и вентили.
Устранение неисправностей выполняется по заявке только подготовленными специалистами на специализированном участке. Утечки устраняют, предварительно выпустив газ из восстанавливаемого участка магистрали.
Выключателем открытия электромагнитных клапанов «2» закрыть электромагнитные клапана баллонных вентилей (на панели приборов в кабине водителя лампы-индикаторы «2» и «3» должны погаснуть.).
1.2. Установить давление в «маневровом» баллоне 5,0 МПа.
При въезде автобуса в производственные помещения ремонтной зоны отбор
газа должен производиться только из одного («маневрового») баллона при
условии, что рабочее давление в нем не превышает 5,0 МПа, а баллонные
вентили остальных баллонов перекрыты.
По штатному манометру, расположенному с левой стороны моторного отсека, определить давление газа в «маневровом» баллоне. Для этого убедиться, что кнопка переключения баллонов «1» находится в отжатом положении и пустить двигатель. При этом должна загореться только одна зелёная лампа-индикатор «2».
Если давление, показываемое штатным манометром, не превышает 5,0 МПа,
автобус может заезжать в помещения ремонтной зоны.
1.3. Слить отстой из газового фильтра низкого давления.
Операцию выполнять при закрытых электромагнитных клапанах газовых баллонов (выключенном «зажигании»). Перекрыть подачу газа к двигателю, повернув рукоятку крана 10. Повернуть рукоятку сливного крана и слить водомасляный отстой. После выпуска отстоя закрыть спусковой кран на фильтре и открыть кран подачи газа к двигателю. В случае использования газа с большим содержанием влаги и масла периодичность
выполнения операции соответственно сокращается.
1.4. Заменить сменный фильтрующий элемент газового фильтра низкого давления (через 20 тыс. км). Коэффициент повторяемости 0,5.
Операция выполняется совместно со сменой масла в двигателе. Операцию выполнять при закрытых электромагнитных клапанах газовых баллонов (выключенном «зажигании»). Перекрыть подачу газа к двигателю, повернув рукоятку крана 10. Выпустить газ из фильтра, повернув рукоятку штока 10 сливного крана. Закрыть кран. Специальным ключом отвернуть стакан 8 фильтра и извлечь сменный фильтрующий элемент 3 и
нижний уплотнитель 4. При необходимости промыть и прочистить внутреннюю полость колпака. Заменить уплотнительное кольцо 5 и при необходимости уплотнитель 4. Установить новый фильтрующий элемент 3. Установить и завернуть стакан фильтра. Открыть кран
подачи газа к двигателю.
2. Уборочно – моечные работы:
2.1. Вымыть автобус снаружи.
2.2. Провести уборку пола салона и кабины, очистить обивку спинок и подушек сидений, протереть поверхности окон.
2.3. Вымыть низ автобуса: переднюю ось, среднюю ось, задний мост, карданный вал, элементы тормозной системы и подвески.
3. Контрольные, крепежные и регулировочные работы, в том числе
Работы по обслуживанию двигателя и его систем.
3.1. Проверить состояние приводных ремней и их натяжение (инструментально). Внешним осмотром убедиться, что ремни
не имеют продольных расслоений. Допускается образование поперечных трещин, рассекающих гребни микроклинов, не затрагивающих основание ремня. Допускается также отрыв фрагментов отдельных не смежных гребней на длине не более 30 мм. При работе двигателя не должно возникать посторонних шумов и проскальзывание ремней.
3.2. Проверить по показанию контрольной лампы соответствие состояния двигателя экологической норме ЕВРО-5. Проверка выполняется с помощью контрольной лампы. Свечение (загорание) лампы указывает, что в системе нейтрализации возникла неисправность, и содержание токсичных веществ в отработавших газах вышло за пределы требований стандарта ЕВРО-5. Проверку двигателя выполнять на различных оборотах двигателя (от min до max).
3.3. Проверить состояние и крепление передних и задних опор двигателя.
При ослаблении крепления опоры двигателя, необходимо, устранить ослабление подтяжкой резьбовых соединений. На кронштейнах опор не должно быть трещин, изломов и износов. Гайки креплений передних и задних опор двигателя должны быть затянуты с моментом 400-500 Нм.
3.4. Проверить состояние и крепление передней стороны последовательного охладителя воздуха и пластины радиатора.
3.5. Проверить состояние, герметичность и крепление фланцев
приёмных труб глушителя, хомутов гибкого рукава приемной трубы глушителя и корпуса глушителя к кузову.
3.6. Проверить герметичность и крепление патрубка воздухозаборника, воздушных трубопроводов, корпуса воздушного фильтра и воздушного фильтра.
3.7. Проверить состояние и действие привода остановки двигателя. Привод остановки двигателя должен находиться в работоспособном состоянии.
4. Работы по обслуживанию АКП.
4.1. Проверить состояние, герметичность и крепление АКП к двигателю, масляного картера, заливной и контрольной пробок.
4.2. Проверить люфт в шарнирах и в шлицевых соединениях карданной передачи.
Люфты в шарнирах и в шлицевых соединениях не допускаются. Проверку производить покачиванием трубы карданного вала в радиальных плоскостях и вокруг оси. Свободный ход карданного вала не должен превышать 1,5 мм. При наличии люфтов и дисбалансе необходимо снять карданный вал и отправить в цех на проверку, после проверки установить вал по месту его расположения.