ОAО «Меридіан» ім. С.П. Корольова
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ УКРАЇНИ
КИЇВСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГІЙ ТА
ДИЗАЙНУ
Кафедра електрохімічної енергетики та хімії
ЗВІТ
з навчальної практики
студента Карплюка Романа Васильовича
групи БТЕ-10 факультету хімічних технологій
Керівник практики
від підприємства
Гончаренко Тетяна Петрівна
Керівник практики
від університету
Ткаченко Олександр Валерійович
Строки практики:
Початок - 17 червня
Кінець - 13 липня
До захисту допускаю Звіт прийнятий комісією
« »___________2013р.
/підпис керівника від підприємства/ З ОЦІНКОЮ
Голова комісії
/підпис керівника від університету/ Члени комісії
Київ 2013р.
1 . Вступ
Завод « Радіоприлад» був заснований в 1953 році. Перед заводом було поставлено завдання розробки та серійного випуску радіовимірювальної апаратури в діапазоні до 40 ГГц для забезпечення метрології літальних апаратів.
До 1974 року завод освоїв і виробляв 149 видів продукції , перетворившись на одне з провідних підприємств Міністерства промисловості засобів зв'язку. Завод випускав прилади для реєстрації іонізуючих випромінювань , цілу гаму радіовимірювальних приладів загального і спеціального призначення - фазочутливі вольтметри , частотоміри , СВЧ -генератори , синтезатори частоти , вимірювачі нелінійних спотворень , спектроаналізатори , стандарти частоти і часу. Вперше на Україні було освоєно виробництво медичних електронних приладів із застосуванням ізотопних методик , розпочато виробництво електронних обчислювальних машин , всехвильової приймачів «Меридіан» , стереусілітелей «Одіссей ». Пізніше були освоєні гамма приладів для служби єдиного часу і еталонних частот , системи ЧПУ для токарних і фрезерних верстатів серії « Нейрон ІЗ » і ПЕОМ серії « Нейрон И9 ». 19 січня 1972 постановою Ради Міністрів УРСР заводу « Радіоприлад» було присвоєно ім'я відомого вченого в галузі ракетної техніки , академіка , видатного діяча світової науки Сергія Павловича Корольова.
У 1974 році на базі головного заводу було створено роізводственное об'єднання імені С.П. Корольова, в яке увійшли 2 галузевих НДІ , завод мікроелектроніки «Старт» , два спеціальних конструкторських бюро та 5 заводів- філій у різних областях України . Відповідно до Указу Президії ВР СРСР в березні 1981 за досягнуті високі показники в праці , ПЗ було нагороджено орденом Жовтневої революції . У 1994 році на базі головного заводу було створено відкрите акціонерне товариство « Меридіан » ім. С.П. Корольова.
Сьогодні акціонерне товариство - це сучасне багатопрофільне підприємство , що спеціалізується на розробці і серійному виробництві як електронних приладів різного призначення , так і виготовленні та постачанні механічних вузлів і деталей до країн Західної Європи.
ОAО «Меридіан» ім. С.П. Корольова
Пам'ятник на території заводу
Корольову Сергію Павловичу
1.1 ПРОДКЦІЯ заводу ОAО «Меридіан» ім. С.П. Корольова
· радіоелектро вимірювальна апаратура
o Частотоміри
o Аналізатори спектру
o Генератори частот
o Підсилювачі потужності
o Синтезатори частот
o Прилади служби єдиного часу
o Вимірники нелінійних спотворень
o Лічильники електроенергії
o Реєстратори якості електричної енергії
o Комплекти повірочного обладнання
o Пересувні лабораторії вимірювальної техніки
o Джерела живлення
· ТОВАРИ НАРОДНОГО СПОЖИВАННЯ
o Радіотовари
o Тепловентилятори
o Плити індукційні
o Котли елетродние побутові
o Сушарки одягу
· ПРИЛАДИ КОНТРОЛЮ НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА
o Анемометри
o Радіометри
· ПРИСТРОЇ ДЛЯ ІНФОРМАЦІЙНО-КОМУНІКАЦІЙНИХ ТЕХНОЛОГІЙ
o Телетюнер
o Миша оптична персоналізована
o Рідер ВІК
o Ключ ВІК
Завод також пропонує такі послуги
· Механічна обробка металу:
o обробка листового матеріалу методом лазерного різання, от 0.5 до 16 мм;
o обробка листового матеріалу методом холодного штампування, до 12 мм;
o зварювальні роботи всіх видів і типів;
o порубка металу товщиною до 13 мм. і шириною до 3150 мм;
o механічна обробка на верстаті з ЧПК та ін.;
o виготовлення металоконструкцій;
o токарні роботи;
o фрезерувальні роботи;
o виготовлення европалет;
o шліфування та полірування дрібних деталей.
· Лиття деталей із пластмас
Виготовлення виробів масою до 1.4 кг з наступних матеріалів:
o полістирол;
o поліетилен;
o поліпропілен;
o пластик АВС, ПВХ;
o поліамід стеклонаполненний.
· Гальванічні і лакофарбові покриття
o електролітичне цинкування металовиробів, деталей і вузлів довжиною до 1,5 м з наступною райдужною або блакитною пасивацією, відповідне європейським вимогам DIN EN12329;
o багатошарове захисно-декоративне покриття сталевих деталей «мідь-нікель-хром» з попередньою шліфуванням і поліруванням поверхні;
o відновлення покриття кородуванням деталей і вузлів «ретро» автомобілів за схемою:
§ зняття старого покриття;
§ шліфування та полірування;
§ покриття «мідь-нікель-хром».
o тверде товстошарове хромування сталевих деталей довжиною до 1,0 м;
o хромування складно профільованих прес форм із застосуванням додаткових анодів;
o покриття сплавом «олово-кадмій» сталевих, алюмінієвих і мідних деталей;
o хімічне нікелювання алюмінієвих, мідних і сталевих деталей;
o хімічне оксидування (вороніння) сталевих деталей;
o електрохімічне оксидування (анодування) алюмінієвих деталей з забарвленням плівки барвниками;
o хімічне оксидування (хим. окс. фтор) алюмінієвих деталей;
o видалення задирок в круговому вибраторе «R220» фірми «Rosler» ФРН;
o полірування дрібних деталей у відцентрової установці FKS 1-1А фірми «Rosler» ФРН;
o фарбування деталей і вузлів порошковими фарбами згідно європейської шкали кольорів RAL;
1.2. Хром
| 
|
| |||||||||||||||||||||||||
Хром. Приорітет відкриття хрому належить французькому вченому Л.М. Воклену, який в 1797 р. представив в Паризьку Академію наук зразки нового металу - хромат свинцю, отриманого з природного з'єднання - Крокоитом.
Перші спроби застосування хрому в ролі легуючого елемента відносяться до 1821, коли була отримана перша хромиста сталь. Це і був початок трудової діяльності хрому. Металурги гідно оцінили вплив хрому на властивості сталі і на сьогоднішній день, можна сказати, хром - це легуючий елемент номер один. Сталей, легованих хромом, надзвичайно багато. Зазвичай прийнято поділяти такі сталі на низько-та високолеговані. Перші містять, як правило, не більше 1,6, а другі - більше 12% хрому.
Конструкційні сталі, що містять хрому від 0,6 до 1,6 %, мають підвищену міцність і твердість. Хром також покращує прокалюваність . Наприклад , сталь 40 має межу міцності 580 МПа , межа плинності 340 МПа , відносне подовження 19%. А сталь марки 40Х має аналогічні показники , відповідно, 1000 МПа , 800 МПа , 13% ; прокалюванясть при цьому зростає в 3 рази. Ось що значить 1% хрому в сталі. З хромистих сталей виготовляють вали , зубчасті колеса , штовхачі , болти , шпильки та інші деталі.
При додаванні в залізо більше 12 % хрому відбуваються разючі зміни . Такий сплав при звичайних умов не піддається корозії. Ця властивість була вперше відкрита в 1911 р. , а 1913р. вважається роком початку промислового виробництва хромованої нержавіючої сталі. Ще через 10 років було освоєно виробництво хромонікелевої нержавіючої сталі.
Чим пояснюється висока корозійна стійкість хромистих сталей ? При введенні хрому в сталь відбувається різке збільшення потенціалу твердого розчину а- заліза і на поверхні металу утворюється найтонша щільна окисна плівка - поверхня металу ізолюється від впливу зовнішнього середовища .
Природно , що хромисті сталі знайшли широке застосування. Проте є у хромистих сталей недолік - з них не можна отримати листовий прокат. Це дуже важлива проблема все ж була вирішена створенням хромонікелевої сталі типу Х18Н9 . Подібні стали прокочуються і їх корозійна стійкість стала ще вище. Справа в тому , що нікель , що вводиться в хромистую нержавіючу сталь у кількості більше 8% , переводить її в аустенітний стан . А однорідна структура аустеніту , природно , виключає виникнення мікрогальванічних елементів на поверхні деталей , виготовлених з такої сталі .
Подальша експлуатація сталі типу Х18Н9 показала , що . , Якщо при роботі деталь з такої сталі піддавалася нагріванню до 500 700 ° С, то з'являлося корозійне руйнування по межах зерен. Така корозія називається міжкристалітною . Виявляється , в даному інтервалі температур відбувається порушення однорідності Ауст - магнітної структури внаслідок виділення карбідів хрому і з'єднань , дуже багатих хромом . Очевидно , такий процес супроводжується зменшенням вмісту хрому в прилеглих до карбіду хрому ділянках твердого розчину. У середовищі електроліту карбіди хрому стають катодами , а збіднені хромом зони аустеніту - анодними ділянками . Особливо несприятливо виділення карбідів хрому по межах зерен. Збіднені хромом межі зерен піддаються корозії , і загальне корозійне руйнування набуває найбільш небезпечний міжкристалічний характер.
Небезпека усувається , якщо в зазначену хромонікелеву сталь додати 1 % титану , який є найбільш активним карбідо -утворюючим елементом . При нагріванні до температур 500-700 ° С титан випереджає хром , не дає йому з'єднатися з вуглецем , утворює карбіди титану і менш активний хром змушений продовжувати виконувати свою благородну задачу - забезпечувати високий електродний потенціал аустеніту . Треба віддати належне металургам і металознавцям - подібний спосіб боротьби з міжкристалічною корозією оригінальний і головне ефективний.
Введення титану як легуючого елемента , тобто більше 0,025 % , крім щойно зазначеного сприятливого впливу , забезпечує більш високу жаростійкість , опір зносу , отримання дрібнозернистої структури , більш повне видалення шкідливих домішок. Іноді титан замінюють ніобієм . Ніобій надає аналогічне вплив на властивості хромонікелевої нержавіючої сталі , і можна було б завжди застосовувати ніобій , якби не висока ціна. Ніобій більш ніж в 30 разів дорожче титану. Тому замінюють титан ніобієм лише тоді , коли листовий прокат надходить для отримання зварних конструкцій. Титан при зварюванні вигорає , а ніобій , як більш тугоплавкий метал , не вигорає , і високі антикорозійні властивості зварних швів зберігаються.
Подальше підвищення корозійної стійкості сталей типу Х18Н9Т пішло по шляху зменшення вуглецю в сталі , що призводить до зниження вмісту карбідів . З'явилися сталі з пониженим вмістом вуглецю. Прикладами таких сталей є сталі марок 0Х18Н9Т ( вуглецю менше 0,08 %) , 00Х18Н9Т ( вуглецю менше 0,04 %) , 000Х18Н9Т ( вуглецю менше 0,02 %). Ці сталі добре зварюються і застосовуються для виготовлення трубопроводів , вихлопних конусів , деталей камер згоряння , діафрагм , листових металевих частин турбіни , ємностей заправного та іншого аналогічного обладнання .
Хромисті нержавіючі сталі марок 12X13 , 20X13 застосовуються для виготовлення деталей паливної апаратури , сполучних елементів трубопроводів , клапанів , предметів домашнього вжитку , а сталі марок 28X13 і 40X13 - для виготовлення хірургічного інструменту , пружин та інших деталей, що працюють в слабоагресивних середовищах (повітря , пар , вода).
Велика група спеціальних сталей і сплавів носить назву жароміцних . Вони здатні тривалий час працювати при високих температурах в тяжко напружному стані при одночасному впливі агресивного зовнішнього середовища . Це сталі і сплави , які містять багато легуючих елементів , головним з них є нікель. Але обійтися без хрому і тут поки неможливо. А низьколеговані жароміцні і жаростійкі сплави не містять нікелю , але хром - обов'язково.
Необхідний рівень жароміцності досягається в сталях типу 12Х2МФСР , 12Х2МФБ ( ЕІ531 ) за рахунок комплексного легування . Легуючі елементи підвищують сили зв'язку атомів у кристалічній ришітці заліза , викликають дисперсійне твердіння , стабілізують карбідну фазу. Всі ці фактори і обумовлюють підвищену жароміцність .Однією з найбільш заслужених жароміцних сталей є сталь ЕІ69 . Ця сталь була застосована вперше в нашій країні в 1939 р. для лопаток і дисків газових турбін. Вона застосовується і сьогодні , але не як турбінна сталь , а як сталь для клапанів поршневих двигунів , для кріпильних деталей. І це закономірно - робочі температури за цей період суттєво зросли.
Жароміцні сплави зазвичай називають « на нікелевій основі» , на основі « заліза і нікелю ». Але і хрому в цих сплавах міститься до 30 % , а в сплавах типу ВХ- 4 до 66% хрому. Такі сплави можуть працювати при температурах до 1200 ° С.
Необхідно відзначити , що довгий час існувала думка про неперспективність сплавів на основі хрому через властивої хрому крихкості при звичайних температурах. Але людина- дослідник вирішив : хром не перший непіддающий метал , були і міцніші . І почав освоєння непідданого . Спочатку домігся підвищенню чистоти при плавці , застосовуючи рафінування , розкислення і денітрірування. Хром став менш крихким , але не настільки , щоб стати придатним для виготовлення з нього деталей. Ввели модифікування при кристалізації , всебічне стискання при обробці тиском - хром став ще менш крихким . Але цього було недостатньо. Тільки при утворенні двофазної структури , при якій одна фаза була більш пластичною порівняно з іншого , отримали пластичний хром і сплави на його основі з температурою переходу в крихкий стан нижче мінус 60 ° С.
В останні роки в нашій країні і за кордоном з'явилися незвичайні нержавіючі сталі типу СН -2. Їх називають старіючими нержавіючими або надміцними . Майже трикратне підвищення міцності досягається комплексним впливом легуючих елементів (в основному міді , титану та алюмінію) , які при старінні сприяють утворенню карбідів і протіканню ряду інших процесів . Але не тільки висока міцність є гідністю сталей цієї групи. Наприклад , сталь ВСН- 2 має відмінну зварюваність багатьма видами зварювання , вона не вимагає термічної обробки зварного шва , зварні шви відрізняються високою пластичністю і ударною в'язкістю, зварювання не викликає повідці ( жолоблення ) вироба. Останнє пояснюється малим вмістом вуглецю і низькою температурою мартенситного перетворення .
Багато резерв даної групи сталей ще не використано , багато ще не виявлені , але те, що їх впровадження в різні галузі сучасної техніки є одним з напрямків по створенню машин з мінімальною матеріалоємністю , - це очевидно.
З 1970 р. хром отримав нову професію - захищати сталь від корозії : вчені розробили методи хромування . До 20- м рокам нашого століття методи покриття поверхні металів металевим хромом були доведені до їх практичного застосування. Встановлено , що навіть найтонше покриття в 0,005 мм дає ефект захисту від корозії. Такі покриття відрізняються високою стійкістю проти хімічних , механічних і термічних впливів .
Широке застосування мають сполуки хрому. Наприклад , в вогнетривкій промисловості застосовуються хроміти (кисневі сполуки хрому ), що відрізняються високими хімічною інертністю і температурою плавлення. У дубильному виробництві і при виготовленні барвників без з'єднань хрому поки обійтися просто неможливо.
Велике значення для промисловості мають сплави на основі карбіду хрому , які використовуються у виробництві фільєр для волочіння дроту , вкладишів прес -форм , вирубних штампів та інших швидкозношуваних деталей (деталей насосів , клапанів в пристроях перекачування кислот у хімічному машинобудуванні та ін.)
Фосфід хрому застосовується в якості наповнювача при виготовленні шліфувальних кругів .
Незважаючи на те що хром є широко поширеним металом у природних родовищах, ціни за останні 30 років на хром практично не знизилися . Причинами є зростаюча потреба в цьому металі і складність отримання чистого хрому.
1.3. Ціна хрому на сучасному ринку
Ціна 1 т хрому в 1983 р. становила 3570 р.
Ціна на хром нині становить близько 10 доларів США.
Мінімальна товщина багатошарових гальванічніх покриттів - Таблиця 1
| умови | умовне позначення | товщина покриття, мкм | |||
| мінімальна | середньо- розрахункова | ||||
| нікеліевого | багатошарового | хромового | |||
| сумарна | верхнього шару нікелю | ||||
| легкі середні жорсткі | Л З Ж | 10 30 - | 10 30 45 | 5 10 15 | 0,5 0,5 0,5 |
1.4. Характеристика гальванічних покриттів
Гальванічні покриття застосовуються в основному для захисту виробів від корозії і надання їм декоративного виду. Крім того, покриття можуть змінювати якісні характеристики виробів - електропровідність, паяемість, антифрикційні та магнітні властивості, відбивну здатність і т.д.
Вибір виду покриття та його товщини визначається призначенням вироби, матеріалом, з якого вона зроблена, умовами експлуатації. При цьому враховують призначення і властивості покриття (табл.1), допустимість контактів сполучених металів і економічну доцільність.
Умови експлуатації покриття діляться на чотири групи: легкі (л), середні (с), жорсткі (ж) і особливо жорсткі (ож) (ГОСТ 14007-68). Належність до групи і товщина покриття визначаться трьома факторами: забрудненістю середовища сірчистим газом і хлористим солями, кліматичними умовами та умовами розміщення вироби.