Неисправности карбюратора (плохое смесеобразование)

Дата: 2025-05-21; Просмотры: 3

Оценка:

0.00 из 5.00 — оценок

Скачиваний: 0

Скачать

При отказе элементов, участвующих в процессе смесеобразования, нормальный пуск двигателя затруднен. На характер пуска двигателя в холодное время года влияет воздушная заслонка, которая может не обеспечить нужный состав топлива. Необходимо знать особенности данного двигателя при пуске. Для этого следует нажать на педаль газа 5–10 раз, чтобы ускорительный насос добавил топлива, подождать секунд 30, чтобы легкие фракции бензина заполнили впускной коллектор, и запустить двигатель.

Пуск двигателя затруднен из-за засорения топливного и воздушного жиклеров холостого хода. Снять крышку карбюратора, отвернуть воздушные жиклеры и извлечь из под них эмульсионные трубки, промыть их в бензине, очистить проходное сечение жиклеров заостренной спичкой, смоченной в ацетоне. Продуть топливные каналы сжатым воздухом.

Нарушен уровень топлива в поплавковой камере (богатая или бедная смесь). При низком уровне топлива пуск двигателя невозможен. При высоком уровне – двигатель склонен к «пересосу» и также может не запуститься.

Проверить герметичность поплавка и отрегулировать уровень топлива. Снять поплавок и резко потрясти его. Если туда попал бензин, отыскать трещину. На одном конце латунного поплавка высверлить отверстие диаметром 1,5 мм, поднести поплавок к губам и потихоньку дунуть. На поверхности поплавка можно обнаружить микротрещину. Через просверленное отверстие слить бензин и залудить трещину и отверстие тонким слоем олова с помощью паяльника, стараясь при этом сохранить исходный вес поплавка (для автомобилей ВАЗ 11 ±0,5 г, для ГАЗ – 14,3 г).

Ход иглы клапана регулировать подгибанием язычка. Одновременно ограничителем хода поплавка регулировать зазор между язычком и торцом запорной иглы. Ось поплавка должна быть параллельна плоскости крышки. У разных марок автомобилей уровень топлива в поплавковых камерах регулируется согласно инструкции по эксплуатации.

Негерметичность игольчатого запорного клапана. Снять крышку карбюратора. Проверить работу запорного клапана. Подтянуть седло клапана. Повернуть крышку карбюратора так, чтобы игла клапана закрывала седло клапана. Всасывать ртом воздух через патрубок подвода топлива. Язык липнет – клапан герметичен. Если герметичность клапана нарушена, поставить в собранном виде новый клапан.

Подсос воздуха между карбюратором и впускным трубопроводом. Подтянуть гайки крепления карбюратора к впускному трубопроводу и при необходимости заменить уплотнительные прокладки.

1.3. Система ремонта автомобилей

В процессе эксплуатации автомобиля в результате воздействия на

воздушных потоков, абразивных частиц при попадании на автомобиль пыли и грязи, температурных воздействий и т. п.) происходит необратимое ухудшение его технического состояния, связанное с изнашиванием и повреждением его деталей, а также изменением ряда их свойств (упругости, пластичности и др.).

Изменение технического состояния автомобиля обусловлено работой его узлов и механизмов, воздействием внешних условий и хранения автомобиля, а также случайными факторами. К случайным факторам относятся скрытые дефекты деталей автомобиля, перегрузки конструкции и т. п.

Чтобы обеспечить работоспособность автомобиля в течение всего периода эксплуатации, необходимо периодически поддерживать его техническое состояние комплексом технических воздействий, которые в зависимости от назначения и характера можно разделить на две группы: воздействия, направленные на поддержание агрегатов, механизмов и узлов автомобиля в работоспособном состоянии в течение наибольшего периода эксплуатации; воздействия, направленные на восстановление утраченной работоспособности агрегатов, механизмов и узлов автомобиля.

Комплекс мероприятий первой группы составляет систему технического обслуживания и носит профилактический характер, а второй - систему восстановления (ремонта).

1. Техническое обслуживание

У нас в стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание осуществляется по плану, а ремонт - по потребности.

Принципиальные основы планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей установлены действующим Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и

другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания.

Положением предусматривается два вида ремонта автомобилей и его агрегатов: текущий ремонт (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях, и капитальный ремонт (КР), выполняемый на специализированных предприятиях.

Каждый вид технического обслуживания (ТО) включает строго установленный перечень (номенклатуру) работ (операций), которые должны быть выполнены. Эти операции делятся на две составные части контрольную и исполнительскую.

Контрольная часть (диагностическая) операций ТО является обязательной, а исполнительская часть выполняется по потребности. Это значительно сокращает материальные и трудовые затраты при ТО подвижного состава.

Диагностика является частью технологического процесса технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) автомобилей, обеспечивая получение исходной информации о техническом состоянии автомобиля. Диагностика автомобилей характеризуется назначением и местом в технологическом процессе технического обслуживания и ремонта.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) выполняется ежедневно после возвращения автомобиля с линии в межсменное время и включает: контрольно-осмотровые работы по механизмам и системам, обеспечивающим безопасность движения, а также кузову, кабине, приборам освещения; уборочно-моечные и сушильно-обтирочные операция, а также дозаправку автомобиля топливом, маслом, сжатым воздухом и охлаждающей жидкостью. Мойка автомобиля осуществляется по потребности в зависимости от погодных, климатических условий и санитарных требований, а также от

трбований, предъявляемых к внешнему виду автомобиля.

1.1 Техническое обслуживание (ТО-1)

Первое техническое обслуживание (ТО-1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объёме контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работа двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов. Комплекс диагностических работ (Д-1), выполняемый при или перед ТО-1, служит для диагностирования механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля.

Проводится ТО-1 в межсменное время, периодически через установленные интервалы по пробегу и должно обеспечить безотказную работу агрегатов, механизмов и систем автомобиля в пределах установленной периодичности.

Углубленное диагностирование Д-2 проводят за 1 -2 дня до ТО-2 для того, чтобы обеспечить информацией зону ТО- 2 о предстоящем объеме работ, а при выявлении большого объема текущего ремонта заранее переадресовать автомобиль в зону текущего ремонта.

1.2 Техническое обслуживание (ТО-2)

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку действия агрегатов, механизмов и приборов в процессе работы. Проводится ТО-2 со снятием автомобиля на 1-2 дня с эксплуатации.

На АТП Д-1 и Д-2 объединяют на одном участке с использованием комбинированных стационарных стендов. На крупных АТП и на базах централизованного обслуживания все средства диагностирования централизуют и оптимально автоматизируют.

Определение места диагностики в технологическом процессе технического обслуживания и ремонте автомобилей позволяет сформулировать и основные требования к ее средствам. Для диагностики Д-1 механизмов, обеспечивающих безопасность движения, требуются быстродействующие автоматизированные средства для диагностирования тормозных механизмов и рулевого управления.

Для диагностирования автомобиля в целом (Д-2) и его агрегатов необходимы стенды с беговыми барабанами для определение

мощностных и экономических показателей, а также состояния систем и агрегатов, максимально приближающие условия их диагностирования к условиям работы автомобиля. Для диагностики, совмещенной с техническим обслуживанием и ремонтом, должны использоваться передвижные и переносные диагностические средства и приборы.

1.3 Сезонное техническое обслуживание (СО)

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в годи является подготовкой подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое времена года. Отдельно СО рекомендуется проводить для подвижного состава, работающего в зоне холодного климата. Для остальных климатических зон СО совмещается с ТО-2 при соответствующем увеличении трудоемкости основного вида обслуживания.

1.4 Текущий ремонт (ТР)

Текущий ремонт (ТР) осуществляется в автотранспортных предприятиях или на станциях технического обслуживания и заключается в устранении мелких неисправностей и отказов автомобиля, способствуя выполнению установленных норм пробега автомобиля до капитального ремонта.

Цель диагностирования при текущем ремонте заключается в выявление отказа или неисправности и установление наиболее эффективного способа их устранения: на месте, со снятием узла или агрегатов с полной или частичной разборкой их или регулировкой. Текущий ремонт заключается в проведении разборочно-сборочных, слесарных, сварочных и других работ, а также замены деталей в агрегатах (кроме базовых) и отдельных узлов и агрегатов в автомобиле (прицепе, полуприцепе), требующих соответственно текущего или капитального ремонта.

Пои текущем ремонте агрегаты на автомобиле меняют только в том случае если время ремонта агрегата превышает время, необходимое для его замены.

1.5 Капитальный ремонт (КР)

Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов выполняется на специализированных ремонтных предприятиях, заводах, мастерских. Он предусматривает восстановление работоспособности автомобилей и агрегатов для обеспечения их пробега до следующего капитального ремонта или списания их, но не менее чем при 80% их пробега от норм пробега для новых автомобилей и агрегатов.

При капитальном ремонте автомобиля или агрегата выполняется его полная разборка на узлы и детали, которые затем ремонтируют или заменяют. После укомплектования деталями агрегаты собирают, испытывают и направляют на сборку автомобиля. При обезличенном методе ремонта автомобиль собирают из ранее отремонтированных агрегатов.

Легковые автомобили и автобусы направляют в капитальный ремонт, если необходим капитальный ремонт его кузова. Грузовые автомобили направляют в капитальный ремонт, если необходим капитальный ремонт рамы, кабины, а также капитальный ремонт не менее трех основных агрегатов.

За свой срок службы полнокомплектный автомобиль подвергается, как правило, одному капитальному ремонту.

Цель диагностирования при капитальном ремонте - проверка качества ремонта.

1.4 Техника безопасности при проведение ремонтных работ

2. Специальная часть.

2.1 Подготовка автомобилей к ремонту

Перед проведением ТО и ремонта автомобиля необходимо выполнить несколько подготовительных операций. Подготовительные операции несложны, но от них зависит ваша безопасность, время, затрачиваемое на выполнение ТО и ремонт, а также качество работы.
1. Мойка автомобиля. Если имеется возможность, то перед работой автомобиль желательно вымыть снаружи. Причем если работа предстоит в моторном отсеке, то следует вымыть и его, а в случае ремонта подвески — вымыть автомобиль снизу.

Предупреждение!

При мойке моторного отсека следует избегать попадания воды на колодки, датчики и исполнительные устройства системы впрыска топлива. Также следует избегать попадания воды в генератор и на стартер. В любом случае мойка моторного отсека должна производиться с обязательным отсоединением провода от отрицательного вывода аккумуляторной батареи. После мойки указанные выше детали и узлы необходимо тщательно просушить, продув струей сжатого воздуха.

Эту операцию лучше выполнить на неавтоматической мойке. Здесь автомобиль вымоют вручную, предварительно обработав наружную поверхность кузова и моторный отсе к специальными моющими составами, удалят грязь из арок колес и сдниша кузова струей воды под высоким давлением с последующей сушкой.
2. Установка автомобиля: а) установка автомобиля на ровной горизонтальной площадке. Это может быть гараж с бетонным полом или другим прочным и ровным покрытием, горизонтальная площадка с твердым покрытием в помещении либо вне помещения (асфальт, бетон, деревянный настил). Твердое и ровное покрытие позволяет в случае необходимости приподнять любую часть автомобиля на домкрате и надежно установить на подставке (см. ниже п. 3).
Для выполнения работ без вывешивания колес достаточно:
— выключить зажигание;
— зафиксировать автомобиль стояночным тормозом от самопроизвольного движения. При неисправности стояночного

тормоза, а также перед ремонтом тормозной системы для фиксации автомобиля следует воспользоваться противооткатными упорами.

Предупреждение!
• Оставлять включенную передачу следует только в том случае, если в процессе работы не придется запускать двигатель или проворачивать коленчатый вал двигателя. В любом случае перед запуском двигателя, нажав педаль сцепления до упора, обязательно убедитесь в том, что рычаг переключения передач находится в нейтральном положении.
• Не оставляйте ключ зажигания в салоне, так как возможно, что установленная на автомобиле охранная система (сигнализация) самопроизвольно перейдет в режим охраны и заблокирует замки дверей. Если есть необходимость в процессе работы оставить ключ в замке зажигания, то предварительно опустите стекло одной из дверей.

б) установка автомобиля на смотровой яме или эстакаде. Если часть ремонтных операций приходится выполнять снизу автомобиля, то во многих случаях идеальным местом для работы (из доступных частному автовладельцу) 6удет гараж со смотровой канавой и бетонным полом. Перед тем как заезжать в такой гараж, канаву следует закрытьдеревянными или стальными шитами, способными выдержать автомобиль. Остальные рекомендации такие же, как при установке автомобиля на ровную горизонтальную плошадку (см. выше).

Некоторые гаражные кооперативы имеют на своей территории ремонтную эстакаду, сваренную из металлоконструкций. Устанавливать домкрат или подставки под автомобиль на такой эстакаде, как правило, невозможно без специального настила из досок. Заезжать на эстакаду лучше под контролем
помощника.

в) установка автомобиля на уклоне или на неровной площадке. Необходимость в этом может возникнуть, когда неисправность автомобиля приходится устранять в пути и нет возможности найти более подходящее место для ремонта (см. п. 2а и 26). Не следует ремонтировать автомобиль на траве,

рассыпанной шебенке, песчаной почве и камнях (например, очень трудно найти гайку, упавшую в густую траву). Лучше попытаться отбуксировать или откатить автомобиль в другое место. Следует также избегать рыхлого грунта, особенно если предстоит воспользоваться домкратом и подставками. Если вынужденная остановка произошла на уклоне, то лучше попытаться скатить автомобиль с уклона, в противном случае под колеса необходимо положить противооткатные упоры, причем со стороны уклона желательно положить их несколько штук под разные колеса. В остальном следует выполнять те же рекомендации, что и при установке автомобиля на ровной плошадке (см. выше).

3. Вывешивание автомобиля на домкрате и подставках. Такую операцию необходимо выполнять на ровной горизонтальной плошадке с твердым покрытием. При работе на мягком или неровном грунте под домкрат и все подставки следует подложить прочные настилы размером не менее 30x30 см. Для изготовления настилов подойдет толстая доска.

Предупреждение!

• Использовать подкати ой домкрат можно только на твердом основании, при этом ролики домкрата должны сохранять подвижность.
• Поддомкрачивать автомобиль, стоящий на уклоне, допускается только для замены неисправного колеса, при условии надежной фиксации автомобиля от самопроизвольного перемещения.
• Перед вывешиванием автомобиля на домкрате высадите пассажиров. Не садитесь в автомобиль, стоящий на домкрате, и не производите погрузку и выгрузку.
• Перед выполнением ремонта на автомобиле с вывешенным колесом (или колесами) под силовые элементы кузова обязательно установите надежные подставки.
• Следует учитывать, что в жаркую погоду разогретый на солнце асфальт становится мягким, он продавливается опорами подставок и основанием домкрата, в результате возможно падение установленного наних автомобиля.

2.2 Мойка и внешний осмотр автомобилей.

Оборудование для уборочно-моечных работ автомобилей.
Способы мойки. Распределение трудоёмкости уборочно-моечных

работ. Классификация оборудования для мойки автомобилей.
1. Общие положения. Своевременная мойка автомобилей позволяет снизить возможность возникновения коррозии;
• Сохранить лакокрасочное покрытие;
• Обеспечить высокое качество внешнего вида и удобство в пользовании автомобилем;
• Обеспечить внешний осмотр, доступ к узлам и деталям автомобиля при выполнении различных работ по ТО и ремонту;
• Улучшить условия работы ремонтно-обслуживающего персонала;
• Снизить вероятность травматизма.
2. Способы мойки автомобилей. Для мойки наибольшее распространение получили гидродинамический способ (струйный).
А) Сущность гидродинамического способа – преобразование статического напора жидкости в динамический.
Условия очистки поверхности – давление моющей жидкости должно превышать прочностные свойства загрязнений.
Факторами очистки являются:
• Скорость струи жидкости – 50-100 м/с;
• Температура моющей жидкости;
• Химическая активность моющего раствора;
• Профиль насадки и угол растекания струи.
Б) Гидроабразивный способ мойки. Этот способ отличается от гидродинамического наличием специальных абразивов в моющей жидкости. Кроме этого динамическое движение создаёт сжатый воздух.
Достоинства: возрастает эффективность и качество загрязнённых поверхностей.
Недостатки: возможность повреждения поверхности и расход электроэнергии.
В) Влажное протирание. Сущность способа: смоченная поверхность обтирается мягким материалом, где в качестве рабочего органа могут использоваться вращающиеся щётки, влажные полотнища и т.п.
Достоинства: небольшой расход воды, удаление тончайших слоёв грязи.
Недостатки: сложность, меньшая надёжность.
3.

Уборочные работы – это использование различных пылесосов, переносного и стационарного типов для очистки салона автомобиля.
4. Классификация оборудования для мойки автомобилей.
По функциональному назначению подразделяются на моечные установки и моечные устройства. Установки в свою очередь, а установки для легковых, грузовых автомобилей и автобусов. И устройства таким же образом.
По степени специализации оборудование подразделяется на узкоспециализированное, специализированное и универсальное.
По степени подвижности существуют установки стационарные и передвижные установки.

Другие статьи:

· Kлассификация технологического оборудования.

· Заправочно-смазочное оборудование.

2.3 Мойка и очистка деталей, их дефектация

После разборки машины на детали необходимо определить при­годность их для дальнейшего использования. Для этого детали про­ходят очистку и дефектацию.

Очистка является одной из важнейших подготовительных опера­ций. Основным требованием к качеству очистки является полное уда­ление всех загрязнений. Это необходимо для того, чтобы выявить

действительное техническое состояние деталей, установить степень пригодности для восстановления и назначить способ устранения каж­дого дефекта. Выбор способа очистки зависит от конструкции дета­лей, их размеров, вида загрязнений. Виды загрязнений деталей мож­но разделить на несколько групп:

загрязнения остатками горюче-смазочных материалов и застарев­шей смазкой;

углеродистые отложения — нагары, лаковые отложения, осадки (характерны для двигателей внутреннего сгорания);

продукты коррозии и неорганические отложения (накипи); наружные отложения — пылегрязевые; старые лакокрасочные покрытия.

Эти загрязнения различны по своей природе, обладают высокой прилипаемостью (адгезией), прочно удерживаются на поверхности деталей. Основным способом очистки служит струйная мойка в моеч­ных машинах. Но она не обеспечивает полного удаления смолис­тых отложений, особенно у деталей сложной конфигурации. Для их снятия в последнее время применяют способ погружения деталей в выварочные ванны, наполненные растворами сильнодействующих мо­ющих средств и оборудованные устройствами для их перемешивания.

Для очистки от нагара и накипи применяют косточковую крошку, а также внедряют более прогрессивный способ очистки в расплаве солей. Очистка деталей является комплексным процессом химичес­кого, физико-химического, механического и термического воздейст­вий моющей среды на загрязнения и очищаемую поверхность.

Специальные химические вещества и смеси, составляющие основу моющей среды, называются моющими или очищающими средствами. Качество моечно-очистительных работ находится в прямой зависи­мости от применяемых моющих средств и режимов технологического процесса мойки, применяемого оборудования. Прогрессивными мою­щими средствами в настоящее время являются CMC. Они обладают поверхностно-активными свойствами и растворяющей способностью. Растворы могут примениться для Очистки Поверхности любых металлов. Они не токсичны. Основными компонентами CMC являются сода кальцинированная (40—50%), тринатрийфосфат натрия (25—30%), метасиликат натрия (15—25%) и некоторые другие до­бавки (3—8%).

Для струйных моющих машин применяют CMC марок МЛ-51, МС-6, лабомид-101, обладающие умеренным пенообразованием. Препараты МЛ-52, МС-5, МС-8, лабомид-203, имеющие повышен­ное пенообразование, применяют для ванной очистки. Наиболее перс­пективными в настоящее время являются препараты лабомид.

В ремонтной практике до настоящего времени применялись щело­чные моющие растворы (ЩМС), которые представляют собой смеси нескольких щелочных солей. Хотя они широко

химическая активность по отношению к сложным по составу загрязнениям деталей машин, большая продолжительность процесса очистки, значительная энерго­емкость, низкий экономический эффект. Кроме того, работа с ЩМС нарушает санитарно-гигиенические условия труда. Токсичность ис­пользованных растворов не позволяет сливать их в промышленную канализацию. Применение ЩМС приводит к большому расходу дефи­цитного сырья — едкого натра. Поэтому следует повсеместно перехо­дить от использования ЩМС к применению CMC.

Новым способом удаления нагара и накипи является термохими­ческий метод — очистка в расплавах солей. По производительности и качеству очистки этот процесс превосходит все другие способы, облегчает труд, позво­ляет автоматизировать очистку деталей, поднять культуру про­изводства. Сущность способа состоит в обработке деталей в расплаве солей при темпе­ратуре около 400°С.

Технологический процесс со­стоит из обработки в расплаве (5—10 мин), промывке в про­точной воде (8—10 мин), трав­лении в кислотном раство­ре (5—6 мин) и второй промывке в горячем водном растворе (8—10 мин). Хо­роший результат получается при перемещении деталей внут­ри ванны в процессе об­работки и промывки.

Для очистки в расплаве солей имеется несколько разных устано­вок, разработанных ГосНИТИ (модели ОМ-4262, ОМ-4944, ОМ-5458). Все они состоят из четырех ванн, смонтированных на об­щей раме, пульта управления, имеют систему отсоса газов и паров, подъемно-транспортное устройство. Последняя модель оборудована автооператором, позволяющим полностью автоматизировать процесс очистки (от загрузки до выгрузки).

Рассмотренный способ эффективен на крупных ремонтных заво­дах. На небольших ремонтных предприятиях для удаления нагара применяют механический метод очистки — косточковой коркой в пескоструйных установках.

Детали, прошедшие общую очистку, сушку, укладывают на вра

щающийся стол 5 установки и подвергают обдувке под давлением 0,4—0,5 МПа косточковой крошкой (приготовляется из размельчен­ной на вальцах скорлупы фруктовых косточек). Частицы крошки, ударяясь о поверхность металла, разрушают слой нагара. Этот спо­соб достаточно эффективен. Для очистки мелких деталей от нага­ра и накипи могут быть рекомендованы такжекомбинированные методы — виброабразивная и ультразвуковая очистки.

2.4 Разработка тех. Процесса восстановления одной или двух деталей (документация)

Разработка технологического процесса восстановления детали

Технологический процесс восстановления детали включает в себя описание условий работы детали, особенностей её конструкции, установление возможных дефектов с заключением по каждому дефекту, разработку маршрута технологического процесса восстановления детали, расчёт припусков на обработку, расчёт времени обработки. Шероховатость:

- резьба – Ra = 3,2;

- поверхности под втулки – Ra = 1,25;

- поверхности под подшипник – Ra = 1,25;

- шлицы – Ra = 1,25;

Точность обработки:

- резьба – класс точности 5, квалитет 12;

- поверхности под втулки – класс точности 3, квалитет 9;

- шпоночного паза – класс точности 4, квалитет 11;

- поверхности под подшипник – класс точности 3, квалитет 9;

- шлицы – класс точности 3, квалитет 9.

Базовыми поверхностями являются центровочные отверстия.

Класс детали – вал (обработка резанием).

Анализируя условия работы детали и характер нагрузок (знакопеременные) в процессе её эксплуатации, приходим к выводу, что вал редуктора автомобиля может иметь следующие дефекты: смятие металла (шпоночные пазы, шлицы), ослабление посадок под подшипники и втулки, износ резьбы и т.д.

2.5 Сборка автомобиля

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства выполняют значительный объем транспортных

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам.
Поэтому техническое состояние автомобиля как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механиз-мов и предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего. Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживанию.

II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

2.1 Характеристика участка
Назначение:

Участок сборки предназначен для сборки и испытания автомобилей. На участке регулировки, расположенном в отдельном помещении главного производственного корпуса, устраняют дефекты, обнаруженные в автомобиле при испытании и регулируют механизмы.

Схема технологического процесса:

2.2 Определение трудоемкости.

В конструкции автомобиля любого вида можно выделить 3 основные части: двигатель, шасси и кузов.

Двигатель преобразует тепловую энергию сгорающего топлива в механическую работу движения.

Шасси автомобиля объединяет в единое целое механизмы, передающие крутящий момент от двигателя к ведущим колесам, и служит основанием для размещения двигателя, кузова, мостов с колесами, подвесок и систем управления. В состав шасси входят три группы механизмов: трансмиссия, ходовая часть и механизмы управления.

Кузов автомобиля предназначен для размещения грузов, водителя и пассажиров. У грузовых автомобилей кузов включает кабину и грузовую платформу.

Кабина грузового автомобиля капотной конструкции состоит из каркаса, крышки, верхней, задней и боковых панелей, между которыми образованы дверные проемы. В проемах на петлях навешивают двери. В закрытом положении двери удерживаются с помощью специальных замков. Двери кабины имеют опускающиеся стекла со стеклоподъемниками и форточками. В оконные проемы кабины вставляют не открывающиеся гнутые стекла. Внутри кабины размещают сиденье водителя и пассажира и органы управления.

3.Заключительная часть

3.1 Оценка качества ремонта автомобиля.

Машины, оборудование и транспортные средства — это такой вид имущества, которое может находиться в собственности как физических, так и юридических лиц. Для оценочной практики наиболее характерно рассмотрение собственности, принадлежащей юридическим лицам, а именно предприятиям.

Как известно, все имущество предприятий подразделяется на недвижимое

(недвижимость) и движимое.

В отличие от объектов недвижимости машины, оборудование и транспортные средства не связаны жестко с землей, они могут быть перемещены в другое место, могут быть отдельно стоящими и функционально самостоятельными, а могут находиться во взаимосвязи и образовывать технологические комплексы. В то же время можно встретить такие виды оборудования, которые составляют неотъемлемую часть зданий (лифты, системы вентиляции и освещения и др.) и которые естественно учитываются в составе недвижимого имущества.

Машины, оборудование и транспортные средства, эксплуатируемые на предприятии и находящиеся в его собственности или пользовании, относятся к основным фондам (средствам) данного предприятия. Исключением из этого правила являются те машины, которые относятся к готовой продукции предприятия и хранятся у него на складе. То же можно сказать и о машинах, находящихся в продаже у дилерских (торговых) компаний. Данные объекты будут относиться к оборотным средствам.[

Главным документом, регламентирующим организацию учета основных средств, является Положение по бухгалтерскому учету «Учет основных средств (ПБУ 6/01)», утвержденное приказом Минфина РФ от 28 апреля 2001 г. № 2689.

Машины, оборудование и транспортные средства по роли в хозяйственной деятельности предприятия, в его профилировании и отраслевой принадлежности относятся к активной части основных фондов, в то время как здания и сооружения считаются пассивной частью этих фондов.

Для учета и кодирования основных средств применяется Общероссийский классификатор основных фондов (ОКОФ). Каждому объекту учета должен быть присвоен соответствующий код ОКОФ.

Единицей учета является инвентарный объект. Инвентарным объектом основных средств является объект со всеми приспособлениями и принадлежностями или отдельный конструктивно обособленный предмет, предназначенный для выполнения определенных самостоятельных функций, или же обособленный комплекс конструктивно сочлененных предметов, представляющих собой единое целое, и предназначенный для выполнения определенной работы.

Каждый инвентарный объект имеет свой срок полезного использования. Каждому инвентарному объекту присваивается инвентарный номер, который обозначен на прикрепленном жетоне, нанесен краской или иным способом. Инвентарный номер, присвоенный объекту основных средств, сохраняется за ним на весь период его нахождения на данном предприятии. Инвентарные номера списанных с учета объектов не присваиваются вновь принятым к

учету объектам в течение 5 лет по окончании года списания.

На каждый инвентарный объект в бухгалтерии заводится и ведется инвентарная карточка учета основных средств стандартной формы. В инвентарной карточке приведены основные данные по объекту: срок полезного использования, способ начисления амортизации, местоположение, технические данные и т.д.

Основные средства принимаются к учету по первоначальной стоимости. Первоначальная стоимость основных средств — сумма фактических затрат предприятия на приобретение, сооружение и изготовление, за исключением НДС и других возмещаемых налогов.

При принятии объекта основных средств фактические затраты, учтенные на счете 08 «Капитальные вложения» (08-3 строительство объектов, 08-4 приобретение объектов), относят на дебет счета 01 «Основные средства» или 07 «Оборудование к установке».

Все затраты на перемещение оборудования внутри предприятия (кроме монтажа) относятся к издержкам производства и не влияют на первоначальную стоимость. Затраты по монтажу перемещенных объектов и устройству фундамента на новом месте их эксплуатации отражаются как капитальные вложения (счет 08), а затем добавляются к первоначальной стоимости объекта (счет 01).

Неучтенные объекты основных средств, обнаруженные при инвентаризации, принимаются к бухгалтерскому учету по рыночной стоимости.[2]

Первоначальная стоимость объектов основных средств, в которой они приняты к учету, не подлежит изменению, кроме двух случаев:

1) достройки, дооборудования, реконструкции и частичной ликвидации (т.е. проведения работ капитального характера);

2) переоценки основных средств.

В обоих случаях изменение (увеличение или уменьшение) первоначальной стоимости относится на добавочный капитал (счет 83).

Прием объектов основных средств к бухгалтерскому учету осуществляется

следующим образом. На новые, вводимые в эксплуатацию объекты (при наличии монтажа) составляется акт приемки-передачи основных средств (форма ОС-1), причем на каждый инвентарный объект в отдельности. Акт утверждается руководством предприятия. На основе этого акта бухгалтерия открывает соответствующую инвентарную карточку (форма ОС-6). Доходы, расходы и потери от списания с баланса подлежат зачислению со счета 90 «Продажи» на финансовые результаты предприятия (счет 99 «Прибыли и убытки»).

Система учета основных средств является ценной информационной базой для оценки стоимости. Почти все официальные первичные данные об объектах оценки оценщик получает из документов этой системы. Обычно в качестве первичных объектов оценки берутся инвентарные объекты. Определение инвентарного объекта было приведено выше. Исходя из этого определения можно сделать вывод, что первичным объектом оценки может быть:

1) либо функционально самостоятельная единица оборудования (машина, станок, агрегат, пресс, аппарат, система, установка — названия бывают разные) или транспортное средство (автомобиль, тягач, конвейер, транспортер, подъемник, локомотив, вагон, судно и т.д.), укомплектованные всеми необходимыми для работы приспособлениями и принадлежностями;

2) либо машинные комплексы, объединяющие несколько взаимосвязанных между собой единиц оборудования и вспомогательных устройств (технологические комплексы, поточные и автоматические линии, роботизированные комплексы, гибкие модули, автопоезда и т.д.).

В зависимости от степени участия в основном производственном процессе машины, оборудование и транспортные средства могут относиться либо к производственным, либо к непроизводственным основным средствам. Первые находятся в составе производственных подразделений пред

3.2 Трудоёмкость ремонтных работ

В основу нормативов трудоемкости положена пропорциональная зависимость затрат труда на ремонт агрегата от его конструктивных и ремонтных особенностей,

выраженная в единицах: ремонтной сложности и определяющая так называемую «категорию ремонтной сложности» (КРС) оборудования. За единицу ремонтной сложности необходимо принимать сложность ремонта условного механизма (эталона), трудоемкость капитального ремонта которого составляет 25 человеко-часов. Этому эталону присвоена первая категория ремонтной сложности 1КРС.

Нормативная трудоёмкость ремонтов (Т1, Т2, КР) стана 2000 определяется по формулам:

ТТ = ЧТ ∙КРС;

ТКР = ЧКР ∙КРС,

гдеЧт, ЧКР – нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности при производстве ремонтов соответственно текущих Т и капитального КР для механизма наклона; для оборудования прокатных цехов ЧТ = 6 чел.-ч., ЧКР = 25 чел.-ч.;

КРС – категория ремонтной сложности; категория ремонтной сложности механического оборудования прокатных цехов КРС = 75;

ТТ = 675 = 450 чел.-ч.;

ТКР = 2575 = 1875 чел.-ч.

Трудоемкость за год эксплуатации:

текущих ремонтов:

ТТ = УТТ1n1,

где n1 = 49 – количество ремонтов Т за год;

ТТ = У45049 = 22050 чел.-ч.

общая в год проведения капитального ремонта:

ТУ = УТТ1n1 + ТКР,

ТУ = У45049 + 1875 = 23925 чел.-ч.

С учетом нормативов периодичности и продолжительности ремонтов прокатный стан должен останавливаться:

1) четыре раза в месяц на текущий ремонт Т продолжительностью 8 часов с привлечением более 56 человек в каждую смену (450 / 8 = 56,25 чел.);

2) один раз в четыре года на капитальный ремонт КР продолжительностью 288 часов с привлечением ремонтных свыше 6 человек в смену (1875 /288 = 6,5 чел.).

3.3 Испытания автомобиля

При испытаниях автомобилей на полигонах воспроизводят наиболее типичные аварийные ситуации: лобовое столкновение; опрокидывание автомобиля; наезды сзади и сбоку. Одним наиболее распространенным лобовым столкновением в полигонных условиях является столкновен

с неподвижным препятствием. На автополигоне НАМИ такие испытания проводят на специальной площадке размером 10X300 м. Железобетонное препятствие представляет собой параллелепипед соответственно с высотой, шириной и длиной, равными 1,5x3,5x5 м. Масса препятствия составляет около 90 тыс. кг. Лицевая поверхность препятствия перпендикулярна концевому участку полосы разгона и облицована фанерными щитами толщиной 20 мм. Испытываемый автомобиль разгоняют буксирующим тягачом или лебедкой до скорости 48-53 км/ч прямо по направляющему рельсу. Столкновение с бетонным препятствием при скорости автомобиля около 50 км/ч идентично встречному столкновению двух автомобилей, движущихся со скоростями 70-75 км/ч. Процесс столкновения с препятствием фиксируется скоростными кинокамерами с частотой съемки, примерно равной 1000 кадров в секунду. По результатам экспериментов оценивают надежность крепления ремней безопасности, сидений, дверных замков и перегородки между багажным отсеком и пассажирским салоном, а также возможность эвакуации пассажиров из салона автомобиля после аварии. Аппаратура, предназначенная для измерения скорости автомобиля в момент столкновения, должна обеспечивать измерения с погрешностью < 1%. Так, например, на автополигоне НАМИ используют систему фотостворов, которые расположены на расстоянии 5 и 10 м от препятствия. Время движения автомобиля на участке между фотостворами фиксируется с точностью до тысячных долей секунды.

К числу очень опасных дорожно-транспортных происшествий относится опрокидывание автомобиля. Воспроизвести эту аварийную ситуацию на полигоне можно наездом колес какой-либо одной стороны автомобиля, движущегося с определенной скоростью, на препятствие-трамплин. Получаемые результаты зависят от большого числа факторов: точности наезда на трамплин, массы автомобиля и характера распределения масс по его длине, жесткости подвесок и шин, аэродинамических характеристик автомобиля и др. Более стабильные результаты получают при использовании методики, по которой авария опрокидывания имитируется путем сбрасывания автомобиля со специальной подвижной платформы. Испытываемый автомобиль устанавливают на опорную площадку платформы, которая наклонена на 23° относительно оси автомобиля в поперечной плоскости. Нижний конец опорной площадки имеет прочный бортик высотой около 100 мм, в который упираются боковины шин. Платформа движется горизонтально в направлении, перпендикулярном продольной оси установленного на опорной площадке автомобиля, с постоянной скоростью 48 км/ч. По нормативным данным, платформа затормаживается со скорости 48 км/ч до полной остановки на расстоянии не более 0,914 м, сохраняя свое строго горизонтально-поступательное движение того же направления. Замедление платформы в процессе торможения должно быть не менее 20g в течение 0,04 с. Разгоняют платформу до требуемой скорости тягачом. Требуемое движение платформы обеспечивается направляющим устройством, а торможение - буферным устройством. В результате интенсивного замедления платформы установленный на ней автомобиль, продолжая

движение по инерции, падает на поверхность испытательной площадки и переворачивается несколько раз. В процессе испытаний скорость платформы измеряют с помощью фотостворов. Для оценки пассивной безопасности конструкции определяют деформации кузова, размеры остаточного пространства салона; изучают состояние дверей, ремней безопасности и мест их крепления, стекол кузова, манекенов и т. д.

Обязательной является оценка легкового автомобиля с позиций пассивной безопасности при наезде сзади. Цель таких испытаний - определение зоны деформации кузова при ударе сзади, проверка надежности и пожаробезопасности. Проверяются также перегрузки шеи пассажиров-манекенов, эффективность действия и прочность подголовников. Испытания проводят при скорости столкновения 35 ± 3 км/ч, топливный бак должен быть заполнен топливом на 90%. Манекены, размещенные в салоне автомобиля, прикреплены ремнями безопасности. На автополигоне НАМИ для испытаний, имитирующих наезд сзади, применяют двухосную тележку с жесткой рамой и ударной плитой размером 800X2500 мм. Тележка имеет дистанционно управляемые гидравлические тормоза с электроприводом. Разгонять тележку до заданной скорости можно следующими способами: движением по направляющим под уклон достаточной длины и крутизны, буксировкой, реактивным ускорителем и др. Для создания ударного импульса можно также использовать маятниковое устройство с радиусом качания не менее 5 м (ГОСТ 21959-76). Масса ударного устройства (тележки или маятника) должна составлять 1100 ± 20 кг

Аналогично проводят испытания на боковой удар. В качестве ударного устройства применяют также тележку или маятник (ГОСТ 21961-76). В испытываемом автомобиле, как правило, на переднем и заднем сиденьях со стороны удара размещают два манекена, прикрепленных ремнями безопасности. В процессе эксперимента измеряют перегрузки туловища и головы манекенов, деформации боковых частей кузова, остаточное пространство салона и ряд других параметров, фиксируют случаи самооткрывания дверей в момент приложения ударного импульса, состояние стекол кузова, двигателя и агрегатов шасси, проверяют работоспособность дверей и дверных замков противоположной удару стороны автомобиля (двери должны открываться без применения инструмента).

Испытания натурных образцов кузовов и автомобилей в сборе на удар производят на специальных динамических стендах-катапультах. Так, например, санный имитатор столкновений (рис. 1) основан на использовании энергии сжатого газа (исходное давление примерно 14-21 МПа).