Технологічна схема виробництва тришарового мариеладу
1- відкритий варильний котел;
2- плунжерний насос;
3- ємність с водою;
4- ємність з підготовленим агаром;
5- ємність з патокою;
6- ємність з цукром-піском;
7- ємність з білком;
8- дозатор ароматизатора;
9- дозатор фарбника;
10- дозатор лимонної кислоти;
11- темперуюча машина;
12- збивальна машина;
13- стелажі для сушки мармеладу;
14- транспортерна стрічка різальної машини;
15- дозатор цукру-піску;
16- ваги.
3.3. Виробництво ірису «Золотий ключик»
Механізована поточна лінія виробництва ірису А2-ШЛІ
Технологічна схема
1.Підготовка сировини.
2.Приготування цукрово-паточного сиропу.
3.Варіння ірисної маси.
4.Оброблення ірисної маси і формування.
5.Загортання і упаковка.
На лінії виконуються процеси механізованого виробництва рецептурної суміші і її уварювання, охолодження ірисної маси, ділення її на порції, формування, загортка та охолодження ірису.
Вершкове масло розтоплюється в апараті (1), цей апарат має сорочку для обігріву парою або гарячою водою, рещітку та мішалку, які попереджають розслоювання жиру(масла). Розтоплене масло насосом (2) перекачується в збірник (4), встановлений на циферблатних платформених вагах (3). В цей же збірник дозуються з ємності (5) на вагах згущене молоко і сироп. В варочному котлі (7) з паровою сорочкою уварюється цукрово-паточний сироп до вологості 75,0-78,0 %, в цю суміш входять вода, поступаючи з ємності (8) на вагах, патока з ємності (9) та цукор-пісок з бункера (10), який дозується шнековим дозатором. Дозування усіх компонентів здійснюється автоматично по заданій програмі в певній послідовності: вершкове масло, згущене молоко, сироп. Команда дозаторам та насосу подається від вагів, котрі в певній послідовності вмикають їх в роботу.
При досягненні необхідної маси ( завершення подачі цукрово-паточного сиропу) одночасно вимикається подача сиропу в збірник (4) і вмикається насос (2), з'єднаний зі збірником гнучким шлангом (6), що забезпечує свободу вертикального переміщення збірника (4) при заповненні компонентами в момент зважування.
Насос (2) подає рецептурну суміш із збірника (4) в змішувач (11) з паровою сорочкою, де отримують необхідну однорідність суміші.
Зі змішувача суміш насосом (2) подається в двохкамерний теплообмінник (13) з паровим обігрівом, де доводиться до кипіння. Перед подачею суміші, теплообмінник прогрівають. Для цього на трубопроводі встановлено триходовий кран (12), який дозволяє багаторазово перепускати рецептурну суміш з верхньої камери теплообмінника (13) в змішувач (11) до тих пір, поки її температура не досягне 105-108 оС. Після підігріву теплообмінника процес отримання сиропу протікає безперервно без повернення в змішувач. В теплообміннику відбувається томління згущеного молока.
Далі, кипляча суміш по трубопроводу поступає в паровідвідник (14). Підварений сироп з вологістю 15,0-16,0 % зтікає в нижню частину паровідвідника і через кран (15) потрапляє в накопичувальний збірник (16).
На трубопроводі подачі рецептурної суміші в паровідділювач встановлений датчик температури, завдяки якому в будь-який момент є можливість визначити вміст сухих речовин, з яким температура кипіння пов'язана певною експерементальною залежністю. На збірнику (16) встановлені датчики верхнього і нижнього рівня, які призначені для управління процесом підварки сиропу. При досягненні нижнього рівня подача сиропу і пари збільшується.
Сироп з накопичувального збірника (16) насосом (2) перекачується в розхідний збірник (17), з якого плунжерним насосом-дозатором (18) подається на уварювання в змієвикову варочну колонку (19). Рухаючись всередині змійовика, що обігрівається зовні паром, сироп нагрівається до температури 115-118 °С. При цьому значна частина вологи переходить у пароподібний стан, а в отримуваній ірисній масі залишається 4,0-6,0 % вологи. Відділення пари від ірисної маси відбувається в паровідвіднику (20). Пар відсмоктується вентилятором, а уварена маса надходить у хитку трубу (21). Всередині труби розташований лопатевий вал, а труба має отвори, через які вводяться в масу смакові добавки, в даному випадку з бачка (22) з дозатором подається ірисна есенція.
Гаряча ірисна маса стікає з труби (21) у воронку однобарабанної охолоджуючої машини (23). Завдяки коливанням труби маса рівномірно розподіляється по довжині воронки і у вигляді стрічки однакової товщини переміщується та охолоджується до температури 80 оС рухливим барабаном. Далі маса за допомогою підгортувачів складається в пласт шириною 200 мм. На виході пласта з машини встановлені проминальні вальці (24), які просувають ірисний пласт з охолоджуючої плити машини на передаточний конвеєр (25). Температура ірисної маси після охолоджуючої машини 45-48 оС. На кінці конвеєра (25) встановлений ножовий пристрій (26). Ірисна маса розрізається на шматки довжиною 1400 мм і подається на роздаточний сітчастий конвеєр (28). Конвеєр по черзі за допомогою заслонок направляє шматки ірисной маси в обкатні машини. Таких заслонок – чотири, остання встановлена стаціонарно, перекриваючи сітку конвеєра. Порядок відкриття і закриття заслонок залежить від кількості встановлених обкатувальних машин. Сигнал на відкриття і закриття заслонок подається з допомогою кінцевого вимикача, встановленого на конвеєрі.
У машині з безформного шматка ірисной маси формується конічний батон, з вершини якого витягується і калібрується джгут, поступаючий в загортувальний автомат (27). Загорнутий ірис відвідним конвеєром з кожного автомата транспортується і збирається на сітчастому триярусному конвеєрі (29). Два нижніх яруси конвеєра обдуваються повітрям. Охолоджений і загорнутий ірис скребковим транспортером (30) потрапляє в гофрокороба через автоматичні ваги (31). Далі гофрокороба обклеюються обандеролюючою стрічкою на машині Siat (32).