2. 3 порядок эксплуатации оборудования
2.3.1 Перечень основных приборов и устройств, показывающих (регистрирующих) параметры работы оборудования, работа которых не должна прерываться в процессе его эксплуатации.
На тепловом щите расположены приборы контроля следующих параметров:
- температура в зонах камеры нагрева и сигнализация о ее превышении;
- температура в зонах камеры выдержки и охлаждения и сигнализация о ее превышении;
- температура в увлажнителе газа;
- скорость полосы;
- общий расход азотного газа на печь;
- расход азотного газа на камеру выдержки;
- расход азотного газа на камеру ускоренного охлаждения;
- давление азотного газа перед печью;
- давление печной атмосферы в камерах нагрева, выдержки и охлаждения;
- влажность печной атмосферы в камерах нагрева, выдержки и охлаждения;
- содержание водорода в азотном газе;
- содержание водорода в камере нагрева, выдержки и охлаждения;
- содержание кислорода в камере нагрева и в камере ускоренного охлаждения
- давление азота или сжатого воздуха на питание КИП и А;
- повышение содержания водорода в воздухе;
- температура увлажненного АЗГ после газоподогревателя;
- содержание окиси углерода в камере нагрева и выдержки.
На посту управления №2 расположены приборы контроля следующих параметров:
- задатчик скорости полосы и ее измерение в головной, средней и хвостовой части агрегата;
- измерение нагрузки электроприводов оборудования головной, средней и хвостовой части агрегата.
На первом посту 1А:
- температура обезжиривающих растворов и воды;
Перечень приборов и устройств, измеряющих параметры работы оборудования приведен в Приложении А.
2.3.2 Перечень карт последовательности технологических операций, применяемых при выполнении технологического процесса на оборудовании
- Термист проката и труб 7 разряда (АРО ЦХП): «Обработка рулонной холоднокатаной электротехнической стали на агрегате рекристаллизационного отжига»
- Термист проката и труб 5 разряда (АРО ЦХП): «Обработка рулонной холоднокатаной электротехнической стали на агрегате рекристаллизационного отжига»
- Оператор поста управления АОО 4 разряда: «Обработка рулонной холоднокатаной электротехнической стали на агрегате нанесения покрытия».
2.3.3 Порядок операций и действий по управлению оборудованием в процессе его нормальной и нештатной работы
Установить рулон на накопитель разматывателя с помощью электромостового крана.
С помощью подъемного стола осуществить подъем рулона, его перемещение и задачу на барабан разматывателя, центровку рулона сталкивателем.
Задать конец полосы в задающие ролики.
Перемещение полосы к гильотинным ножницам и порезка концов с дефектами на мерные длины, укладка концов обрези на тележку.
По окончании предыдущей полосы на разматывателе отключить скорость, снять натяжение головной части.
Подать уходящий конец полосы к сварочной машине.
Подать к сварочной машине приходящий конец полосы подающими роликами, сделать петлю полосы для выравнивания кромок полос при сварке.
Выровнять кромки свариваемых концов полос и прижать их планками сварочной машины.
Включить перемещение каретки сварочной машины и произвести сварку концов в два прохода. Длина непроваренного конца уходящей полосы не должна превышать 50 мм.
Произвести визуальный осмотр сваренного шва, сварочная строчка должна проходить по верхней и нижней полосам.
Толчком тянущей клети № 2 выбрать слабину полосы в агрегате обезжиривания до натяжения полосы на разматывателе и включить натяжение, при натянутой полосе включить скорость головной части и произвести набор полосы в петлевое устройство № 1.
В процессе транспортировки полосы производить центровку полосы в линии агрегата путем перемещения разматывателя или перемещением рулона на барабане разматывателя подъемным столом.
После синхронизации скоростей головной и средней части на посту
управления № 1 проверить натяжение на разматывателе.
После проверки заполнения полосой петлевого устройства №1 приступить к подготовке следующего конца полосы к сварке.
2.3.2.1 Требования к участку обезжиривания 1А
Ванны агрегата обезжиривания должны быть заполнены раствором с постоянной циркуляцией его через фильтр.
Количество растворов и горячей воды в баках технологического подвала должно обеспечивать их постоянную циркуляцию и достаточное давление в брызгалах щеточно-моечных машин № 1,2. Утечки растворов и горячей воды не допустимы.
Щеточные валы должны вращаться от электродвигателей без вибрации, а щетки прижаты к полосе. Разрушение ворса на валу щеток не допускается.
Ванна промывки должна быть заполнена горячей водой, а брызгала должны омывать полосу по всей ширине полосы.
Замена воды в баках каскадной промывки происходит постоянно, контролируется клапаном на 5-ом баке.
Отжимная резина после ванны промывки должна быть надежно закреплена, а усилие прижатия к полосе должно обеспечивать удаление остатков воды и не влиять на установленную центровку полосы в агрегате.
Контроль температуры обезжиривающих растворов и воды производится по прибору «Термодат», а регулировка - путем изменения количества пара, подаваемого на подогрев растворов и воды.
Порядок управления средней частью агрегата непрерывного отжига:
Управление натяжением и скоростью полосы в печи производится с поста управления № 3.
Управление температурным и газовым режимами осуществляется
с теплового щита. Контроль их параметров производится по приборам «Термодат» и на мониторе компьютера. Данные с компьютера выводятся в заводскую сеть.
Регулирование температуры по зонам печи производится регуляторами приборов «Термодат».
Контроль общего расхода азотного газа на печь и по камерам печи производится по приборам «Термодат» и на мониторе компьютера.
На трубопроводах азотного газа установлены регулирующие пневматические клапаны, закрытие которых происходит при увеличении давления сжатого командного азота. При отсутствии сжатого азота–клапан полностью открыт.
Управление регулирующими клапанами осуществляется дистанционно с теплового щита в ручном или автоматическом режиме.
Постоянное давление азотного газа перед печью обеспечивается автоматически регулирующим клапаном.
С помощью пневматических приборов производится контроль давления в печи, а его регулирование осуществляется изменением количества подаваемого азотного газа в печь или изменением положения заслонок технологической свечи.
Управление содержанием влажности в печной атмосфере производится изменением температуры воды в скруббере и изменением расхода АЗГ на камеру выдержки.
Порядок операций и действий по управлению оборудованием в процессе нештатной работы указаны в пунктах 2.2.8 и 2.2.9 данной инструкции.
2.3.2.2 Требования к технологическому персоналу при обходе печи
Термист проката 7 разряда (5разряда) ТУОРО ЦХП обязан:
- проверить газоплотность входного и выходного затворов;
- осмотреть с обеих сторон полосу на входе и выходе из печи на
предмет отсутствия царапин, надавов, окисления и других возможных дефектов;
- проверить центровку полосы на входе и на выходе из печи;
- защитные кожухи на приводах печных роликов должны находиться
на своих местах и надежно закреплены;
- проверить состояние сильфонов печных роликов и при обнаружении порывов - максимально их уплотнить каолиновой ватой;
- проверить газоплотность боковых люков печи и при необходимости их уплотнить;
- осмотреть трубопроводы и арматуру газопровода защитного газа
на предмет видимых утечек газа;
- убедиться в надежном охлаждении водой цапф печных роликов и отсутствия проливов охлаждающей воды;
- проверить состояние технологических свечей и отсутствие видимых утечек газа.
[ЩВС4]
2.3.2.3 Требования к персоналу участков ЦТОиР при обходе печи
Слесарь-ремонтник механического оборудования обязан:
- установить и закрепить защитные кожуха на приводах печных роликов;
- следить за состоянием приводов печных роликов: отсутствием
вибрации и посторонних шумов, проверить наличие масла в редукторах приводов печных роликов, надежность крепления оборудования, натяжения цепей и исправности звездочек;
- убедиться в надежности охлаждения цапф печных роликов;
- провести уборку проливов масла на площадках печи.
Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования действует по действующей производственно-технической инструкции для электромонтера.
2.3.2.4 Порядок управления хвостовой частью агрегата непрерывного отжига
Транспортировка полосы в петлевом устройстве №2 производится с минимальным запасом полосы.
По окончании намотки очередного рулона на барабан моталки необходимо отключить скорость хвостовой части, снять натяжение полосы, прижать верхний прижимной ролик тянущей клети №5, избиратель управления перевести в нулевое положение.
Отрезать полосу гильотинными ножницами, при необходимости вырезать пробу на "углерод" штампом или вырезать шов "внахлест".
Толчком моталки сбросить конец полосы готового рулона с проводкового стола и переключить поворотную проводку для работы на вторую моталку.
Толчком тянущей клети № 5 подать конец полосы ко второй моталке, сжать барабан моталки, вставить конец полосы в зев барабана и разжать барабан.
Ключ избирателя управления перевести на вторую моталку.
Толчком второй моталки выбрать слабину полосы хвостовой части, отжать верхний прижимной ролик тянущей клети №5, включить натяжение и рабочую скорость хвостовой части.
В процессе выбора запаса полосы из петлевого устройства №2 следить за тем, чтобы петлевое устройство не переполнялось полосой и не происходило увода полосы на ведущих роликах и тянущей клети №5.
Толчком первой моталки подтянуть конец полосы так, чтобы он свисал с рулона, не соскальзывая с него.
Подъемным столом моталки поджать рулон, сжать барабан моталки. Поддерживая рулон столом, снять рулон с барабана моталки и опустить его на накопитель.
Подъемный стол моталки вернуть в исходное положение, разжать барабан моталки.
При использовании сталкивателя для съема рулона с моталки, после снятия рулона с барабана, сталкиватель вернуть в исходное положение.
2.3.4 Порядок выполнения технического обслуживания оборудования в соответствии с графиками и нормативными документами
Техническое обслуживание оборудования с последующей диагностикой технического состояния ответственных деталей и узлов, ремонтный персонал ЦТОиР и технологический персонал ЦХП производит в соответствии с требованиями ПТИ, утвержденными регламентами работ и производственно-техническими инструкциями, с целью выявления и устранения неисправностей, которые могут вызвать инциденты или аварии оборудования.
Оборудование 1А должно быть закреплено за лицами технологического персонала ЦХП и ремонтного персонала ЦТОиР, которые в соответствии с производственно-техническими инструкциями несут ответственность за их состояние и исправность.
Технический осмотр и обслуживание закрепленного оборудования технологическим, ремонтным персоналом ЦТОиР включает выполнение следующих обязанностей:
- контроль наличия и поступления смазки;
- смазка оборудования;
- проверка надежности крепления узлов и деталей машин и их обтяжка;
- выполнение регламентных работ, не требующих длительной остановки оборудования;
- регулировка и проверка блокировок и сигнализации;
- контроль показаний измерительных приборов, состояния по шуму, температуре;
- чистка оборудования.
По техническому обслуживанию оборудования ведутся следующие журналы и документация:
- журнал приемки и сдачи смены у дежурного персонала механического участка ЦТОиР (форма 19.02 – 03.01 Альбома форм ЦТОиР);
- журнал сдачи - приема смены бригадиров энергетического участка ЦТОиР (форма 19.03 – 01.01 Альбома форм ЦТОиР);
- оперативный журнал дежурного персонала электрического участка (форма 19.01-01.01 Альбома форм ЦТОиР);
- журнал заявок неэлектрического персонала (форма 9.01-06.01 Альбома форм ЦТОиР );
- журнал замечаний по эксплуатации оборудования ТУОРО ЦХП (Форма 13.00-10.01 Альбома форм ЦХП).
Начальники участков ЦТОиР и участка ТУОРО ЦХП ответственные за техническое состояние оборудования по принадлежности, должны ежедневно просматривать записи в журналах, с отметкой о качестве выполнения технического обслуживания оборудования подчиненным персоналом и принимать оперативные меры по устранению неисправностей.
Лица, ответственные за техническое состояние оборудования, осуществляют осмотры оборудования в соответствии с графиками осмотров.
Результаты осмотров и изменения в состоянии оборудования (в том числе после ремонтов) руководители и специалисты структурного подразделения, ответственные за техническое состояние, регистрируют в агрегатных журналах.
2.3.5 Перечень точек контроля состояния оборудования
Перечень точек контроля состояния оборудования 1А приведен в Приложении Б.
2.3.6 Работа приборов безопасности, их аварийные параметры и местонахождение
Содержание водорода в защитном газе не должно превышать 7%. На тепловых щитах 1А установлены приборы, контролирующие содержание водорода камере ускоренного охлаждения.
При работе 1А на АЗГ при падении давления азота на питание КИП и А ниже 0,2МПа и при повышении содержания водорода в камере ускоренного охлаждения более 9%, а также при отключении напряжения на щите КИП происходит автоматически отключение АЗГ, печь продувается газгольдерным азотом. Срабатывает звуковая и световая сигнализация.
При повышении содержания кислорода 0,5% в камере нагрева и охлаждения, а также при превышении допустимой нормы содержания водорода в пролете цеха более 0,8% срабатывает звуковая и световая сигнализация. Отбор для анализа содержания водорода производится над камерой нагрева и под фермой над 1А.
Блокировка рабочей скорости головной части:
- отсутствие жидкой смазки редукторов разматывателей №1,2,
Блокировка рабочей скорости средней части:
- проскальзывание барабанов тянущих клетей №3 и №5 относительно полосы (защита по разности скоростей);
- полностью выбрана полоса из второй ямы петлевого устройства №1;
Блокировка рабочей скорости хвостовой части:
- отсутствие жидкой смазки редукторов моталок
- обе ямы второго петлевого устройства полностью заполнены полосой
Блокировка дверей прохода к тянущим клетям.
Эта блокировка установлена у каждой тянущей клети и служит для исключения попадания персонала в опасную зону возле вращающихся роликов клети. Для проверки исправности блокировки термист проката и труб должен открыть дверь прохода к тянущей клети и при исправной блокировке агрегат должен остановиться. Работать на агрегате с неисправной блокировкой запрещается.