2. Давление, движение и переток газов в печи.

Дата: 2025-05-21; Просмотры: 2

Оценка:

0.00 из 5.00 — оценок

Скачиваний: 0

Скачать

Общество с ограниченной ответственностью «ВИЗ-Сталь»

УТВЕРЖДАЮ

Исполнительный директор

___________С.А. Ольков

«___»__________2016г

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Агрегат нанесения термостойкойкого покрытия 3,4

ИЭ 48576703-013-003-2 016

Срок действия: с «30» декабря 2016г.

по «30» июля 2019 г.

РАЗРАБОТАНО

начальник ТУОРО

___________В.С. Щирый

«____» ______2016

Екатеринбург

2016

ОГЛАВЛЕНИЕ

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Назначение инструкции по эксплуатации оборудования

Настоящая инструкция устанавливает требования по безопасной эксплуатации и обслуживанию агрегатов нанесения термостойкого покрытия 3А,Б и 4А,Б (далее по тексту 3,4) и распространяется на деятельность технологического персонала термического участка рекристаллизационного и обезуглероживающего отжига (ТУОРО) цеха холодной прокатки (ЦХП) и ремонтного персонала цеха технического обслуживания и ремонта (ЦТОиР).

Настоящая инструкция разработана в соответствии с требованиями Правил безопасности при получении, транспортировании, использовании расплавов черных и цветных металлов и сплавов на основе этих расплавов.

1.2 Состав основного оборудования

Оборудование агрегатов 3,4 разделено на три части:

- головная часть;

- средняя часть;

- хвостовая часть.

1.2.1 В состав оборудования головной части входят:

- разматыватели № 1,2;

- задающие ролики;

- сдвоенные гильотинные ножницы (верхние и нижние);

- подающие ролики;

- прижимные ролики;

- сварочная машина МШЛ-150;

- тянущая клеть № 1;

- ванна струйной промывки;

- сдвоенная ЩММ;

- ванна пассивной промывки;

- сдвоенная ЩММ;

- ванна струйной промывки;

- секция сушки полосы

- тянущая клеть № 2;

- петлевое устройство № 1;

- гидростанция;

- пост управления № 1.

1.2.2 В состав оборудования средней части входят:

- тянущая клеть № 3;

- камера нагрева печи;

- камера выдержки печи;

- камера охлаждения печи;

- камера ускоренного охлаждения печи;

- трубопровод защитного газа с увлажнителями газа №1, №2;

- тянущая клеть № 4;

- тепловой щит с приборами контроля и управления.

1.2.3 В состав оборудования хвостовой части входят:

- тянущая клеть № 5;

- узел приготовления суспензии на основе оксида магния;

- узел нанесения термостойкого покрытия;

- печь мягкой сушки;

- гильотинные ножницы;

- ролик трайбаппарата;

- обводные ролики;

- моталки № 1,2;

- гидростанция;

- пост управления № 3.

1.3 Обслуживающий персонал

Персонал, исполняющий работы по настоящей инструкции:

- начальник ТУОРО ЦХП;

- мастер ТУОРО ЦХП;

- сменный мастер ТУОРО ЦХП;

- оператор 5 разряда ТУОРО ЦХП;

- оператор поста управления 4 разряда ТУОРО ЦХП;

- мастер по обслуживанию электрооборудования ЦТОиР;

- мастер по ремонту механического оборудования ЦТОиР;

- мастер по ремонту энергетического оборудования ЦТОиР;

- инженер – электроник ЦТОиР;

- слесарь-ремонтник механического оборудования ЦТОиР;

- слесарь ремонтник энергетического оборудования ЦТОиР;

- электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования ЦТОиР;

- электромонтер по обслуживанию преобразовательных устройств

ЦТОиР.

- слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике ЦТОиР;

1.4 Нормативные документы, которыми руководствуются при выполнении работ по эксплуатации данного оборудования

- Настоящая инструкция по эксплуатации;

- ДИ 013-004-018-2014 начальнику участка обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига ЦХП;

- ДИ 013-004-019-2014 старшему мастеру участка обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига ЦХП;

- ДИ 013-004-020-2014 сменному мастеру участка обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига ЦХП;

- ДИ 019-020-003-2014 механику участка (ТУОРО);

- ДИ 019-020-004-2014 мастеру по ремонту оборудования механической службы (ТУОРО);

- ДИ 019-030-041-2014 инженеру электронику (ТУОРО);

- ДИ 019-030-028-2014 электрику участка ТУОРО;

- ДИ 019-040-054-2014 мастеру по ремонту оборудования энергетической службы (ТУОРО);

- ПТИ 013-004-020-2014 термисту проката и труб 7 разряда АОО;

- ПТИ 013-004-019-2014 оператору поста управления 4 разряда АОО;

- ПТИ 019-030-024-2014 электромонтеру по ремонту и обслуживанию электрооборудования;

- ПТИ 019-030-026-2014 электромонтеру по обслуживанию преобразовательных устройств;

- ПТИ 019-020-002-2014 слесарю - ремонтнику механической службы;

- ИОТ слесарю - ремонтнику;

- ИОТ-019/01-012-2015 электромонтеру по ремонту и обслуживанию электрооборудования;

- ИОТ-019/01-012-2015 электромонтеру по ремонту и обслуживанию преобразовательных устройств;

- ИОТ-Р-51-088-07 инструкция по общим правилам труда и промышленной безопасности для работников ООО «ВИЗ-Сталь»;

- ИОТ-13/10-015-2015 инструкция по применению бирочной системы в цехе холодной прокатки;

- ИПБ-40-01- 2013 инструкция по пожарной безопасности в ООО «ВИЗ-Сталь»;

- ТИ 13.07-2016 технологическая инструкция «Производство электротехнической холоднокатаной анизотропной стали из подката нитридного варианта»;

- Закон РФ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» №116 – ФЗ от 21.07.97г.;

- Положение по безопасному проведению огневых работ;

- План мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий (ПМЛА) на опасном производственном объекте ООО «ВИЗ-Сталь»;

- Положение о применении нарядов-допусков при производстве работ повышенной опасности в ООО «ВИЗ-Сталь;

- Положение о системе управления охраной труда и промышленной безопасностью в ООО «ВИЗ-Сталь»;

- Приказ Минтруда России от 23.06.2016 N 310н "Об утверждении Правил по охране труда при размещении, монтаже, техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования" (Зарегистрировано в Минюсте России 15.07.2016 N 42880);

- Приказ Минтруда России от 17.08.2015 N 552н "Об утверждении Правил по охране труда при работе с инструментом и приспособлениями" (Зарегистрировано в Минюсте России 02.10.2015 N 39125);

- Приказ Минтруда России от 24.07.2013 N 328н "Об утверждении Правил по охране труда при эксплуатации электроустановок" (Зарегистрировано в Минюсте России 12.12.2013 N 30593).

Примечание: При пользовании настоящим документом необходимо проверить действие ссылочных нормативных документов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или в официальной электронной базе организации-разработчика нормативного документа. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим документом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

2 ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Характеристика оборудования

2.1.1 Технические характеристики оборудования:

- тип печи горизонтальная печь

количество печей одна

- назначение печей обезуглероживающий отжиг

электротехнической стали

- размер отжигаемой полосы:

ширина 750÷1060 мм

толщина 0,5÷0,85 мм

- скорость прохождения

полосы через печь 14÷60 м/мин

- материал полосы холоднокатаная

трансформаторная сталь с

содержанием кремния до 3,2%

- атмосфера печи в зонах нагрева и охлаждения

- защитный газ: 5% Н₂ и 95% N₂, в камере выдержки увлажнённый защитный газ (содержание влаги 6 -25 г/м³)

- размеры и вес рулонов:

внутренний диаметр, мм 500

наружный диаметр, мм 1800

вес, т до 15

производительность печи, т/час до 6,0

электроэнергия трёхфазный ток 380В

длина печи, м 186

общая установленная мощность

нагревателей, Квт·ч 4200

- температура по зонам печи, °С 800°÷860

2.1.2 Нормативный срок службы

Согласно заключению № 54-3С-08567-2014 от 01 июля 2014г. экспертизы промышленной безопасности строительных конструкций эстакады агрегата обезуглероживающего отжига №1А установлено следующее:

- техническая и эксплуатационная документация соответствует требованиям промышленной безопасности;

- система управления и контроля соответствует проекту и обеспечивает безопасность процесса эксплуатации агрегата;

- состояние металлоконструкций, трубопроводов, приводов, анкерных креплений, опорных колонн, рабочих площадок и ограждений работоспособное;

- существующие строительные конструкции эстакады удовлетворяют требованиям промышленной безопасности. Срок эксплуатации продлен до июля 2019г.

Согласно заключению промышленной безопасности трубопровода подвода водорода, к АОО-1А рег№1/2015 от 21 января 2015г комиссия ЗАУ СМНУ «Цветметналадка» считает, что трубопровод соответствует требованиям промышленной безопасности. Следующий срок экспертизы - январь 2020г.

2.1.3 Описание конструкции

2.1.3.1 В состав оборудования головной части 3;4 агрегатов входит:

Два разматывателя полосы, в состав оборудования каждого входит:

- электродвигатель вращения разматывателя с тормозом и устройством обдува электродвигателя воздухом;

- редуктор для передачи крутящего момента от электродвигателя на барабан разматывателя с системой жидкой смазки;

- барабан разматывателя с механизмом изменения диаметра барабана разматывателя;

- гидроцилиндр привода механизма изменения диаметра разматывателя;

- гидроцилиндр перемещения разматывателя для центровки полосы в линии агрегата;

- сталкиватель и гидроцилиндр привода сталкивателя для центровки рулона на барабане разматывателя;

- накопитель рулонов;

- подъёмный стол с гидроцилиндром подъёма стола и гидроцилиндром перемещения стола для подъёма рулонов с накопителя и задачи на барабан разматывателя;

- задающие ролики, служащие для подачи концов полос рулонов к гильотинным ножницам и сварочной машине.

В состав оборудования задающих роликов входит:

- электродвигатель вращения задающих роликов;

- редуктор для передачи крутящего момента от электродвига­теля к роликам;

- механизм прижатия задающих роликов с двумя пневмоцилиндрами;

Верхние и нижние гильотинные ножницы служат для вырезки дефектов.

Гильотинные ножницы состоят из:

- станины с направляющими и регулировочными планками;

- подвижного суппорта с приводом от пневмоцилиндра верхнего и нижнего;

- неподвижного суппорта с регулировочными болтами верхнего
и нижнего;

- тележки для сбора обрези.

Сварочная машина МШЛ-150 предназначена для сварки концов полос внахлест, в состав оборудования сварочной машины входит:

- рама с направляющими рейками на которой смонтированы
плита нижнего электрода и два прижима с пневмоцилиндрами;

- сварочная каретка, на которой смонтирован сварочный
трансформатор, механизм перемещения сварочной каретки по направляю-­
щим рейкам, дисковые электроды с пневмоцилиндрами, регулятор
напряжения сварки;

преобразователь импульса и шага сварки (ПИШ) сварочной
машины (один рабочий, один резервный);

пульт управления сварочной машиной

Тянущая клеть № 1 имеет в своем составе:

- электродвигатель постоянного тока;

- редуктор, передающий крутящий момент на два барабана
клети;

- два барабана клети: верхний и нижний;

- два шпинделя, соединяющие выходные валы редуктора с
цапфами барабанов;

- две стойки для крепления подушек барабанов и "шапки"
верхнего прижимного ролика;

- верхний прижимной металлический ролик с двумя
пневмоцилиндрами.

- Ролики тянущей клети № 1 гуммированные, диаметром 650мм с выточенной «бочкой» высотой до 5 мм в середине ролика, ширина проточки 600 мм;

Диаметры верхнего и нижнего роликов должны быть одинаковыми.

Тянущая клеть № 2 по составу оборудования аналогична тянущей клети №1.

Петлевое устройство № 1 служит для обеспечения запаса полосы перед печью при перезаправках в головной части. В состав оборудования входит:

- опорная металлоконструкция с фотоэлементами, регулирующими уровень петли и запас полосы в петлевом устройстве;

- четыре ведущих ролика, обеспечивающих транспортирование полосы в петлевом устройстве.

Конструкция привода ведущего ролика аналогична конструкции привода тянущей клети № 1.

Во время транспортировки полосы в головной части происходит химическое обезжиривание поверхности полосы в агрегате обезжири­вания.

В состав оборудования агрегата обезжиривания входит (по ходу полосы):

- ванна струйной промывки;

- щёточно-моечная машина с четырьмя капроновыми щетками (две сверху полосы и две снизу полосы) с подачей на поверхность
полосы обезжиривающего раствора через брызгала по всей ширине
полосы, каждая щетка имеет индивидуальный привод от электродвигателя

- опорные ролики щеточно-моечной машины №1 (не приводные) с механизмами прижатия щеток к ролику;

- ванны пассивной промывки с роликами по краям ванн;

- одинарная щеточно-моечная машина с двумя капроновыми щетками (одна сверху полосы и одна снизу полосы) с подачей на поверхность
полосы горячей воды через брызгала, по всей ширине
полосы, каждая щетка имеет индивидуальный привод от электродвигателя;

- ванна струйной промывки;

- два отжимных устройства, обеспечивающие отжим остатков воды с обеих сторон полосы. Устройство представляет собой струбцину, в которую посредством зажимного винта закрепляется планка с вакуумной резиной и поворотный механизм с фиксатором, посредством которого отжимная резина прижимается к полосе и фиксируется;

- система циркуляции обезжиривающих растворов в агрегате
очистки включает в себя трубопровод подачи растворов из
циркуляционных баков (2 бака: один рабочий, один резервный) в технологическом подвале, насосов для циркуляции растворов, фильтров для очистки растворов;

- система циркуляции горячей воды в агрегате обезжиривания
включает в себя трубопровод подачи холодной воды из водяных баков (каскадная промывка: 3 бака, соединенных между собой перемычками) на брызгала промывки, насосы подачи горячей воды на брызгала ЩММ №2;

для разогрева растворов в баках химического подвала
установлены теплообменники, нагреваемые паром.

2.1.3.2 Описание печи

Печь состоит из участка подачи ленты в печь; футерованных обогреваемых камер нагрева, выдержки и регулируемого охлаждения; участка быстрого охлаждения и участка окончательного охлаждения и сушки.

Тип печи – протяжная, многокамерная, горизонтального типа.

Участок подачи ленты включает центрирующее устройство, заправочный роликовый стол и входной уплотняющий затвор. Центрирующее устройство и заправочный стол установлены на печной эстакаде, а уплотняющий затвор плотно крепится болтами к входному фланцу каркаса печи. Поворотные шторки входного затвора поддерживают положительное давление в печи и способствуют беспрепятственному прохождению транспортного шва.

Футерованная обогревая часть печи состоит из трех камер (нагрева, выдержки и регулируемого охлаждения), заключенных в один общий газоплотный каркас. Разделение камер внутри каркаса осуществлена с помощью тамбуров и пережимов в кладке. К входному фланцу каркаса плотно присоединен уплотняющий затвор; к выходному – водоохлаждаемая секция участка охлаждения. Для обеспечения свободного расширения при разогреве каркас печи установлен на катках и закреплен к основным опорным балкам первого и второго ярусов печной эстакады только в районе камеры регулируемого охлаждения.

Камера нагрева имеет длину 24,36м и обогревается проволочными электронагревателями сопротивления, общей установленной мощностью 1500 кВт. Камера футерована легковесным шамотным и теплоизоляционным и пенодиатомовым кирпичом. Для компенсации тепловых расширений кладки и уплотнения зазоров между кладкой стен и пода и облицовкой каркаса проложен асбестовый картон. Для доступа в камеру при ремонтах в боковых стенах предусмотрены люки с откидными крышками.

Свод камеры – арочный. Пространство над сводом заложено изоляционным пенодиатомовым кирпичом так, что между кладкой и сводным листом каркаса остается зазор около 90мм, который перед окончательной приваркой сводного листа каркаса плотно заполняется совелитовыми плитами и трепаным асбестом, что исключает скопление водорода над сводом и возможность образования и воспламенения случайных взрывчатых смесей в этих местах.

Во входной торцевой части свода камеры установлена регулируемая технологическая свеча для отвода из печи обработанной атмосферы.

Для крепления сводовых электронагревателей в своде заложены специальные фасонные кирпичи. К стенам электронагреватели крепятся с помощью штырей, а на поду укладываются в гнезда, защищающие нагреватели от повреждения при обрывах ленты в печи.

Токовыводы электронагревателей – газоплотной конструкции.

По длине камера разделена на 4 зоны регулирования. В каждой зоне установлены сводные зональные термопары, а в переходном тамбуре к камере выдержки – пирометр. Для доступа к ним предусмотрены лестницы и площадки.

В стенах камеры установлены газоплотные гляделки и предусмотрены фланцевые штуцеры для подвода азотного защитного газа (у входного торца) и присоединения приборов давления и анализа печной атмосферы.

Камера выдержки по конструкции кладки и каркаса, аналогична камере нагрева. Длина камеры 120м. По длине она разбита на 10 зон регулирования длиной по 12 м. Соответственно на 10 секций разделены кладка и каркас камеры. Установленная мощность проволочных электронагревателей каждой зоны 270кВт (150кВт – сводные, 120квт – подовые); всего на камеру 2700 квт. В каждой секции камеры предусмотрены люки для доступа в печь, гляделки, штуцера, зональные термопары. В конце камеры установлен пирометр.

В первой по ходу ленты торцевой секции камеры имеется основная регулируемая технологическая свеча, которая используется при работе по I варианту газового режима.

В конце и середине камеры, сверху и снизу ленты установлены трубы с соплами для подачи влажной азота – водородной смеси (водорода) от увлажнителей газа УГ-400 (два увлажнителя на каждую печь).

Камера регулируемого охлаждения длиной 18м разделена на две зоны – секции длиной по 9 м. Кладка и каркас аналогичные. Сверху ленты в камере установлены 30 труб воздушного охлаждения; снизу ленты – 30 электрорадиантных труб установленной мощностью 10 кВт каждая. В своде камеры установлены 2 зональные термопары.

Участок быстрого охлаждения общей длиной 24 метра состоит из водоохлаждаемой секции и трех секций струйного охлаждения. Длина всех секций по 6 м. Они жестко закреплены на опорных балках соответствующего яруса печной эстакады и плотно соединены между собой фланцами на болтах.

Передний фланец водоохлаждаемой секции присоединен к переходному фланцу выходного тамбура камеры регулируемого охлаждения, а к выходному фланцу последней, третьей секции струйного охлаждения прикреплен выходной затвор.

Водоохлаждаемая секция представляет собой герметичную сварную конструкцию из листовой стали и служит для осуществления начальной стадии быстрого охлаждения в пределах температур от (700 – 75О)°С до (650-600)⁰С. Верх и днище секции выполнены в виде водоохлаждаемых панелей – кессонов, поглощающих тепло, передаваемое излучением и естественной конвекцией от ленты.

Расход охлаждающей воды на секцию – около 20м³/час.

Для создания сопротивления перетоку озонного защитного газа с целью уменьшения его количества и предотвращения обратного перетока азото – водородной смеси из камер выдержки и регулируемого охлаждения в секции устроены три пережима по осям печных роликов.

Все три ролика установлены с небольшим зазором над нижней панелью секции, а сверху над роликами предусмотрены подвесные поворотные занавески из листовой стали. В рабочем состоянии эти занавески опущены вниз и образуют пережимы над лентой. При пропуске заправочной штанги они отжимаются штангой в горизонтальное положение и пропускают штангу. Люки с занавесками закреплены болтами на фланцах и могут быть сняты для ремонта и замены занавесок, или обеспечения доступа в рабочее пространство секции.

Секции струйного охлаждения служат для быстрого охлаждения ленты в интервале от (650-600)⁰С до (150-200)⁰С струями циркулирующего азотного защитного газа, охлаждаемого в водяных трубчатых холодильниках.

В каждой секции с помощью газоплотного циркуляционного вентилятора (установленного вместе с холодильником на своде секции) организована замкнутая циркуляция защитного азотного газа. Вентилятор нагнетает охлажденный в холодильнике газ через нагнетательный распределительный короб в центральные и боковые отсеки верхней и нижней струйных панелей секции. Обе панели разделены на три продольных отсека (центральный и две боковые), что позволяет с помощью шести ручных поворотных шиберов нагнетательного патрубка регулировать подачу струй газа по ширине охлаждаемой ленты. Через сопловые отверстия в панелях струи охлаждаемого газа с двух сторон обдувают ленту и забирают от нее тепло. Нагретый газ по боковым полостям секции проходит в водяной трубчатый холодильник и вновь засасывается к циркуляционному вентилятору.

Всего в каждой секции циркулирует около 10000 – 12000м³/час газа; скорость истечения струй 20-25 м/сек. При движении циркулирующего азотного защитного газа по замкнутому контуру в каждой секции возникает значительный перепад давлений (до 120 – 150 мм вод.ст.). Так как рабочие полости секций соединены с рабочим пространством печи, то давление в этих полостях должно быть примерно таким же, как и по всей длине печи, т.е. +5÷15 мм вод. столба. Однако в результате движения циркулирующих потоков по длине секций могут возникнуть неорганизованные подсосы и перетоки газа из одной секции в другую. Особенно недоступны подсос азото – водородной смеси из печи в первую струйную секцию по ходу ленты (секция СО -1).

Поэтому в входном торце этой секции сверху и снизу ленты установлены трубы с соплами для создания направленной газовой завесы азотным защитным газом.

Угол наклона струй газовой завесы можно изменять поворотом труб.

Азотный защитный газ в количестве около 250-350м³/час подается к трубам газовой завесы от нагревательного короба секции и регулируется вручную задвижкой.

Рядом с газовой завесой для создания необходимого подпора азотного газа установлены подвесные занавески и боковые поворотные заслонки. Положение последних также можно регулировать вручную.

Во всех секциях струйного охлаждения предусмотрены штуцеры для замеров давления и анализов атмосферы.

Циркуляционные вентиляторы секции нестандартного типа с электродвигателем 13 квт, 1500 об/мин, 380 В.Цапфа вентилятора водоохлаждаемая. Режим работы – непрерывный.

Холодильник общей теплообменной поверхностью 160м².

Расход охлаждающей воды на 1 холодильник – до 20 м³/час, на 1 вентилятор 1-1,5 м³/час.

Все конструкции секций струйного охлаждения газоплотные.

Участок окончательного охлаждения и сушки состоит из: выходного затвора, секции сушки и поворотного ролика.

Выходной затвор плотно крепится болтами к фланцу последней секции струйного охлаждения. В нем предусмотрен патрубок для основного подвода азотного защитного газа в печь, уплотняющие подвесные занавески и заправочный люк для выхода заправочной штанги из печи.

Секция сушки, длиной 5,4м, служит для обдува полосы воздухом из цеха, подаваемого на полосу вентилятором. Полоса выходит из секции, огибает поворотный ролик, установленный в конце печной эстакады, и проходит вниз в хвостовую часть агрегата.

2.1.3.2.1 Тепловой режим печи 1А

Тепловой режим печи агрегата полностью автоматизирован. Печь разделена по длине на 14 зон автоматического регулирования температуры:

- в камере нагрева – 4 зоны,

- в камере выдержки – 10 зон.

Регулирование электронагревателей зон камеры нагрева – плавное, пропорциональное; электронагревателей зон камеры выдержки – позиционное. В середине длины каждой зоны установлены сводовые регулирующая зональная и контрольная термопары.

Зональные термопары через регуляторы температуры зон и потенциометры теплового щита автоматически управляют нагревателями соответственных зон. Изменение температурного режима печи осуществляется установкой соответствующих заданий на зональных регуляторах температуры.

Контрольные термопары контролируют температуру нагревателей данной зоны и автоматически отключают их при перегреве; одновременно срабатывает световая и звуковая сигнализации.

В секциях быстрого охлаждения температура не регулируется.

2.1.3.2.2 Газовый режим печи 1А

Газовый режим печей включает процессы контроля и управления (регулирования):

1. Подготовка и подача защитных газов и их смесей в печь.

2. Давление, движение и переток газов в печи.

3. Обезуглероживание металла по анализу газов и печной атмосферы.

4. Плановая продувка, заполнение печи атмосферой, подача азотного защитного газа с газосмесительной станции УПГ ЭЦ. Назначение – обеспечить оптимальное обезуглероживание металла в печи и безопасность работы агрегата при возможно меньшем потреблении защитных газов.

Подготовка и подача защитных газов в печи автоматизирована. По техническому заданию в камере выдержки должна быть обезуглероживающая азотноводородная атмосфера состава от 20 до 45% водорода, остальное азот, влажностью до 200 г/м³ (температура 850⁰С); в камере нагрева и участке быстрого охлаждения – сухой азотный защитный газ состава 95-96 % азота, 4-5% водорода, влажностью не более 0,1 г/м³.

Для создания обезуглероживающей атмосферы в камере выдержки к каждой печи подведены: азотный защитный газ состава 95-96% азота, 4-5% водорода, осушенный до точки росы -40⁰С, и водород.

Всего к каждой печи предусмотрена подача 550м³/час азота и 300м³/час водорода. Давление азота и водорода на подаче к печи 400 мм вод.ст.

Азот подведен к каждой печи в двух основных точках: в камеру нагрева у входного торца (около 100м³/час) и в газовый патрубок выходного затвора (около 150-200м³/час).

Водород, а также азот для приготовления обезуглероживающей азото – водородной смеси, подведены к смесительным узлам печных газопроводов.

Соотношение водорода и азота в смеси задается и поддерживается автоматически, и контролируется по приборам теплового щита печи.

В схеме регулирования печей предусмотрены непрерывный контроль содержания водорода в разных точках по длине камеры выдержки газоанализаторами, которые возможно использовать для автоматической коррекции регуляторов соотношения водорода и азота в смесительных узлах печных газопроводов. В последнем случае содержание водорода в смеси устанавливается и регулируется автоматически, независимо от величины перетоков азота в печи, по заданному содержанию водорода в камере выдержки.

Из смесительных узлов азотноводородная смесь в заданных количествах (автоматически поддерживаемых регуляторами расхода смеси и контролируемых по приборам теплового щита) поступает на увлажнение в увлажнители (УГ-400) газа №1 и №2, расположенные около подводящих газопроводов печи: в конце и середине камеры выдержки.

В зависимости от выбранного варианта газового режима в работу могут быть включены: какой – либо один или два увлажнителя УГ-400. Смесь в колонку увлажнителя подается снизу и орошается в насадке из колец Рашига нагретой до температуры не менее 40⁰С водой, которая циркулирует в увлажнителе по замкнутому контуру и нагревается девятью водяными электронагревателями установленной мощностью по 15кВт; всего на увлажнителе – 135кВт.

Увлажнители заполняются чистой химобессоленной водой. Предусмотрена регулярная подпитка баков – увлажнителей химобессоленной водой и контроль уровня воды в баках.

Содержание влаги в газовой смеси (точка росы) зависит от температуры ее подогрева в увлажнителе. Поэтому влажность смеси регулируется автоматически поддерживанием соответствующей температуры смеси на выходе из увлажнителя. При этом термометр сопротивления, измеряющий температуру выходящей смеси, через позиционный регулятор управляет электронагревателями увлажнителя и поддерживает необходимую температуру циркулирующей воды.

Содержание влаги в газовой смеси перед печью должно быть принято с учетом ее разбавления в печи перетекающим в камеру выдержки сухим азотом из крайних камер.

В схеме регулирования печи предусмотрены приборы непрерывного контроля влажности обезуглерощивающей печной атмосферы в шести точках по длине камеры выдержки. Имеется возможность с помощью ключа на тепловом щите подключить эти приборы в схему автоматического регулирования увлажнения газовой смеси в увлажнителях (вместо упомянутого термометра сопротивления).

В этом случае необходимая влажность подводимой к печи азото – водородной смеси будет устанавливаться автоматически по заданной влажности атмосферы в самой камеры выдержки.

Увлажненная азотноводородная смесь непосредственно после выхода из каждого увлажнителя подогревается до температуры более 50⁰С в газоподогревателе с целью предотвращения конденсации влаги в подводящих в печи газопроводах при охлаждении смеси в них точки росы. Газоподогреватель обогревается вертикально установленной электрорадиантной трубой, установленной мощностью около 5кВт.

Для исключения резкого охлаждения влажной смеси подводящие к печи газопроводы выполнены возможно более короткими и тепло изолированы. Чтобы избежать деформации газопроводов при температурном удлинении каркаса печи, на них установлены линзовые компенсаторы.

В печь увлажненная смесь равномерно подается сверху и снизу по всей ширине ленты через газораспределительные трубы.

Движение и перетоки газов в печи могут быть организованы по - разному, в зависимости от осуществляемого варианта газового режима. Давление в печи при обоих вариантах работы регулируется автоматически регулятором давления, управляющим малым дроссель - клапаном диаметром 250мм работающей технологической сбросной свечи. Другая (неработающая) технологическая свеча должна быть обязательно плотно перекрыта заглушкой.

Газовый режим печи предполагает движение обезуглероживающей атмосферы в камере выдержки противотоком навстречу ленте и перетоки азота в камеру выдержки из крайних камер (нагрева и охлаждения). Противоток в камере выдержки обеспечивает оптимальные условия протекания реакции обезуглероживания:

- по мере уменьшения содержания углерода в металле лента встречает газовую смесь с большим обезуглероживающим потенциалом (выше влажность смеси и меньше содержание в смеси продуктов реакции – окиси углерода).

Азот подведен в концы печи (у входного и выходного затворов), а азото – водородная смесь подается в камеру выдержки через увлажнителей №1 и №2 (либо только через увлажнителя №1).

Азот подается в количествах, обеспечивающих покрытие собственных потерь камеры нагрева (включая выбивание через входной затвор) и секций участка охлаждения, а также гарантированные перетоки азота в камеру выдержки.

2.1.3.2.3 Водоснабжение печи

Снабжаются водой следующие элементы печи:

1. Цапфы печных роликов.