Рис. 1.3. Этапы разработки управляющей программы в CAD/CAM -системе

Дата: 2025-05-01; Просмотры: 2

Оценка:

0.00 из 5.00 — оценок

Скачиваний: 0

Скачать

Первый этап – создание 3D модели детали (осуществляется, как правило, конструктором в CAD системе), а также заготовки (осуществляется, как правило, технологом-программистом в CAD системе);

Второй этап – создание траектории обработки в CAM системе технологом-программистом;

Третий этап – проверка управляющей программы (верификация).

Наиболее подробно процесс создания управляющих программ в CAD/CAM –системе будет рассмотрен в следующих разделах.

1.2 Основные G коды и M команды

G – code это условное именование языка для программирования устройств с ЧПУ (CNC). Был создан компанией Electronic Industries Alliance в начале 1960-х. Финальная доработка была одобрена в феврале 1980-о года как RS274D стандарт. Комитет ИСО утвердил G – code, как стандарт ISO 6983-1:1982, Госкомитет по стандартам СССР — как ГОСТ 20999-83. В советской технической литературе G-code обозначается, как код ИСО-7 бит.

Производители систем управления используют G-code в качестве базового подмножества языка программирования, расширяя его по своему усмотрению. Программа, написанная с использованием G-code, имеет жесткую структуру. Все команды управления объединяются в кадры — группы, состоящие из одной или более команд. Кадр завершается символом перевода строки (ПС/LF) и имеет номер, за исключением первого кадра программы. Первый кадр содержит только один символ «%». Завершается программа командой M02 или M30.

Для удобства поиска необходимой команды ниже приведены таблицы с расшифровкой G кодов и М команд.

Табл. 1.1 Основные G коды [5]

Продолжение табл. 1.1

Окончание табл. 1.1

Также в программе выделяются вспомогательные команды (M – команды), которые включают такие действия, как:

· Сменить инструмент

· Включить/выключить шпиндель

· Включить/выключить охлаждение

· Вызвать/закончить подпрограмму

Основные M команды представлены в таблице 1.2 [5].

Табл. 1.2 Основные М команды [5]

Окончание табл. 1.2

При написании управляющих программ также используются параметры команд (конкретные координаты точки, параметры режима резания и т.д.). Основные параметры команд приведены в таблице 1.3[5].

Табл. 1.3 Параметры команд [5]

Окончание табл. 1.3

Ниже приведен пример написания управляющей программы ручным программированием (обработка буквы W) на фрезерном станке в плоскости ХУ [5].

Рис.1.4. Обрабатываемая поверхность ( W )

Программа по обработке контура буквы (рис. 1.4) представлена в таблице 1.4 с пояснениями.

Табл. 1.4 Программа

Окончание табл. 1.4

1.3 Нулевые точки. Системы координат

Для достижения необходимых размеров и взаимного расположения поверхностей детали на станках с ЧПУ производиться обработка детали в выбранной системе координат.

При работе на станках с ЧПУ приходиться иметь дело с тремя основными системами координат, а именно:

ü Система координат станка;

ü Система координат детали;

ü Система координат инструмента.

Начало соответствующей системы координат принято называть «нулевая точка станка», «нулевая точка детали» и «нулевая точка инструмента» соответственно.

Рассмотрим более подробно приведенные выше системы координат.

1. Система координат станка. Является главной системой координат на металлорежущем станке. Относительно нее определяются положения других систем координат и нулевых точек. Отличительной особенностью данной системы координат является то, что ее положение на станка определяет производитель оборудования, однако она чаще всего привязана к определенной точке рабочего органа станка. Данная система координат не подлежит изменению пользователем. В данной системе координат ведется отсчет перемещений всех органов станка. Чаще всего направление осей совпадает с направлением подач органов станка.

2. Система координат детали. Данная система координат является самой главной для программирования, т.к. УП пишется именно в этой системе координат. Положение нулевой точки детали, как правило определяет технолог (программист) и относительно данной системы координат определяются координаты опорных точек траектории перемещения режущего инструмента (РИ) (рис. 1.1). Для удобства программирования, направление осей системы координат детали выбирается таким же как и в системе координат станка. В качестве нулевой точки чаще всего выбирается та точка от которой на данной операции стоит наибольшее количество размеров, или стоят самые точные размеры. Нулевых точек детали в управляющей программе может быть несколько, их количество определяет технолог (программист).

Часто в программировании используется такой термин, как смещение нулевой точки, который чаще всего характеризует расстояния, на которые смещена нулевая точка детали относительно системы координат станка. Смещение нулевой точки записывается как X_d, Y_d, Z_d. Данные размеры рекомендуется указывать на схемах обработки детали (рис. 1.5).