Составление технологических процессов ремонтов машин и оборудования с применением ресурсо- и энергосберегающих технологий

Дата: 2025-06-02; Просмотры: 10

Оценка:

0.00 из 5.00 — оценок

Скачиваний: 0

Скачать

Началом данной процедуры развития является структурное моделирование, которое необходимо для оптимизации проектов. Для структурного моделирования проектных технологических процессов изготовления новых изделий и оптимизации рабочих технологических процессов действующего производства необходимо рассмотреть процедуру подготовки комплектов проектной технологической документации, разрабатываемой в составе Проектно-сметной документации для реконструкции или технического перевооружения. Она приведена на рис.1.

Главная особенность данной процедуры заключается в том, что при подготовке комплектов проектной технологической документации предусматривается разработка не только перспективных, но и директивных технологических процессов. Рассмотрим подробнее основные цели, задачи и отличия таких технологий, которые позволяют в технологической части проекта реконструкции или технического перевооружения обоснованно ответить на главные вопросы о:

• новых технологических решениях,
• механизации и автоматизации технологических процессов;
• составе применяемого технологического оборудования, том числе импортного;
• применении малоотходных и безотходных технологических процессов;
• использовании более прогрессивных транспортно-техноло­ги­чес­ких схем перемещения тарно-штучных грузов;
• новых методах технического контроля и испытаний изделий;
• минимизации отходов производства, выделении вредных веществ;
• определении состава производственных процессов по утилизации отходов.
• Кроме того, комплект проектной технологической документации, перспективные и директивные технологические процессы, используемые при реконструкции и техническом перевооружении производства, позволяют ответить и на другие важные вопросы о:
• расчете топливно-энергетического и материального балансов технологических процессов;
• оценке потребности в основных видах ресурсов для технологических нужд;
• трудоемкости, станкоемкости и ремонтоем кости произ­водства;
• расчетах количества единиц оборудования, площадей, числа работающих;
• выполнении чертежей технологических компоновок и планировок оборудования.

Охарактеризуем только сущностное содержание и отличительные признаки используемых в проектах реконструкции и технического перевооружения технологий. Начнем такой анализ с понятий проектный, перспективный и директивный технологический процесс. Они определены в Единой системе технологической документации следующим образом.

Перспективный технологический процесса – это техноло­гический процесс, соответствующий осовремененным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии. Комплект директивной технологической документации – это совокупность ком­плектов документов на отдельные технологические процессы, необходимые и достаточные для проведения предварительных укрупненных инженерно-технических, организационно-экономи­ческих задач, при принятии решения по постановке новых изделий на производство применительно к условиям конкретного предприятия. Комплект проектной технологической документации предназначен для применения в проектировании или реконструкции предприятия. Рабочие технологические процессы, т.е. технологические процессы, выполняемые по рабочей технологической и (или) конструкторской документации, в ходе реконструкции и (или) технического перевооружения должны пересматриваться и замещаться новыми, более прогрессивными технологиями. В противном случае реконструкция сводится к реконструкции зданий и организационной перестройке производства, т.е. к менее эффективным формам воспро­изводства преимущественно пассивной части основных производственных фондов

Рис.1. Информационно-функциональная схема
проектирования проектных, перспективных и директивных
технологических процессов.

В схеме технологического документооборота (рис. 2) в со­ответствии с Единой системой технологической документации (ЕСТД) приняты следующие правила применения комплектов технологической документации, которые увязаны с этапами и стадиями конструкторской подготовки производства.

Во-первых, на стадии разработки конструкторской документации технического предложения технологическую документацию разрабатывать не принято. Стадиям эскизного и технического проектирования изделия ставится в соответствие разработка предварительного проекта технологической документации. Конструкторской документации опытного образца ставится в соответствие технологическая документация опытного образца (партии). Конструкторской документации серийного или массового производства продукции соответствуют комплекты технологической документации серийного или массового производства, включая директивную технологическую документацию. Технологическую документацию единичного производства разрабатывают не только для конструкторской документации единичного производства, но и для производства опытного образца или партии изделий.

Во-вторых, комплекты технологической документации в зависимости от назначения, вида организации технологических процессов и глубины их описания принято подразделять на:

• технологическую документацию для обеспечения рабочих мест основного или вспомогательного производства – это различные комплекты рабочей технологической документации, включая технологическую документацию на временные и стандартные технологические процессы и
• технологическую документацию для обеспечения рабочих мест в службах ТПП – это директивные, перспективные, проектные технологические процессы и технологические процессы информа­ционного назначения. Каждый из этих комплектов технологи­ческой документации в зависимости от вида организации техноло­гических процессов подразделяют на единичные, типовые и групповые технологические процессы, а в зависимости от глубины описания – на маршрутные, маршрутно-операционные и операционные.

В-третьих, в перечисленные выше комплекты техно­логической документации в различном сочетании кроме титульного листа (ТЛ) также входят: МК – маршрутные карты, КТТП – карты типового технологического процесса, КГТП – карты группового технологического процесса, ТИ – технологические инструкции (по наладке оборудования, настройке технологической оснастки, приготовлению электролитов, различных растворов... инструкции по технике безопасности), КТО – карты типовых операций, КТИ – карты технологической информации, ОК – операционные карты, КЭ – карты эскизов, КК – комплектовочные карты.

Кроме названных документов система документооборота в технологической подготовке производства предусматривает и другие стандартизованные, типовые и неунифицированные документы:

• ведомости (технологических маршрутов, материалов, норм рас­хода материалов, применяемости деталей, держателей подлин­ников, оснастки, оборудования, дефектации, производственной программы...);
• карты (наладки, расчёта и кодирования информации, заказа на разработку управляющих программ, технико-нормировочные, заказов на проектирование и изготовление технологической оснастки, карты изменений, карты регистрации результатов испытаний и (или) измерений...);
• акты (внедрения технологических процессов, внедрения средств технологического оснащения, освоения производственных мощ­ностей...);
• паспорта (на технологические процессы и особо ответственные детали, паспорт предприятия...);
• журналы (контроля технологических процессов...) и другие документы.

Кроме названных форм в системе документооборота ТПП используется большое количество неунифицированной (или недостаточно унифицированной) документации – это календарные графики ТПП, чертежи технологических компоновок и планировок оборудования, монтажные планы оборудования, ведомости фунда­ментов под оборудование, ведомости и экспликации площадей и т.д.

Если дополнительно учесть, что на структуру решаемых задач, выполняемых процедур и форм технологической документации накладывает свой отпечаток классы (например, в машино- и приборостроении их более десяти: формообразование {литье, спекание, формование из полимеров...}, обработка {давлением, резанием, термическая и химико-термическая, электро-физическая и электро-хими­чес­кая, слесарная, раскроя материалов...}, сборка {разъемных и неразъемных соединений, сварка и пайка, клепка, склеивание, монтаж...}, получение плазменных, вакуумных, лако­красочных и гальванических покрытий, технический контроль и испытания, перемещение, консервация и расконсервация, упаковка...) и методы изготовления изделий (их около 1500), например точение, шлифование, пломбирование, разметка, плакирование, ионная имплантация..., то становится ясной высокая сложность системы ТПП, связанного с ней технологического документооборота и процедур разработки технологических процессов, в том числе при решении проектных задач реконструкции и технического перевооружения.

В этой связи мы более подробно остановимся не на построении всей системы технологического документооборота, используемого, например, при разработке АСТПП, а только на той части разработки комплектов проектной, директивной и перспективной технологической документации, которая имеет прямое отношение к реконструкции и техническому перевооружению производства.

Технологическое обеспечение конкурентоспособности и качества изделий машиностроения при постановке новой продукции на производство может быть ориентировано не только на обеспечение технологичности конструкции изделия, но также на разработку директивных технологических процессов. Директивные технологические процессы относятся преимущественно к изготовлению оригинальных изделий, в том числе деталей, а перспективные технологические процессы – к изготовлению типовых конструкций. Реализация обеих разновидностей технологии осуществляется путем разработки вначале комплекта проектной технологической документации для выполнения технологической части проекта реконструкции (технического перевооружения), а на инновационной стадии использования этой документации – разрабатывают комплекты документов технологического процесса, которые называют рабочими технологическими процессами реконструированного производства.

Главное, что отличает директивные и перспективные технологические процессы, заключается в том, что экономический эффект от применения директивных технологических процессов, чаще всего направленных на повышение качества, проявляется главным образом в сфере эксплуатации изделия и в увеличении объемов продаж новой конструкции изделия с улучшенными качественными свойствами. А у перспективных технологических процессов эконо­мический эффект от ресурсосбережения проявляется в первую очередь в сфере производства изделия и увеличения объема продаж от снижения цены изделия.

Конструкции новых изделий в целях существенного повышения их качества (конкурентоспособности, тактико-технических данных, технического уровня изделия) весьма часто содержат новые конструкторские решения. К ним относят: более совершенные материалы; повышенные требования, например, к точности и шероховатости обработки поверхностей; они содержат новые элементы конструкций изделий, покрытия, которые не могут быть изготовлены с помощью существующих технологических процессов на предприятии. В этой связи для постановки на производство новых изделий проектные организации должны обеспечивать для данного предприятия создание новых так называемых директивных техноло­гических процессов, которые устраняют несоответствие новой кон­струкции, ее элементов с повышенными качественными свойствами и сложившейся технологической системой действующего предприятия.
В настоящее время наметилось четыре основных направления создания директивных технологических процессов.

1. Изготовление и обработка новых конструкционных материалов. Например, сварка взрывом композиционных материалов, У которые обеспечивают коренное улучшение эксплуатационных свойств изделия (например, замена меди на композиционный материал «молибден–медь–титан», полученный импульсным нагруженном, улучшает эксплуатационные характеристики изделия в условиях высокоскоростного трения в сотни раз).

2. Изготовление принципиально новых для конкретного предприятия сборочных единиц и деталей. Например, в целях существенного увеличения частоты вращения шпинделя высоко­скоростного станка требуется замена подшипников качения актив­ными магнитными подшипниками. Технологические процессы их изготовления относятся в данном случае к директивным.
Реализация названных технологических процессов может предусматривать использование в качестве заготовок: специальных методов литья, в том числе получением структуры направленной кристаллизацией и монокристаллов; уникальных штамповок (изотермическая, высокоскоростная, взрывом, в условиях сверхпластичности металла); применение ротационной вытяжки; электровысадки; использование композиционных, керамических и нанокристаллических материалов и т.п.

3. Обеспечение повышения качества поверхностного слоя деталей или структуры материала. Спектр рекомендуемых для использования технологий, особенно в области создания покрытий, довольно широк: от электрохимического окрашивания деталей из сплавов алюминия в различные цвета для улучшения сопротивления коррозии, солнечному облучению и улучшения эстетических свойств..., до упрочнения деталей машин различными способами (термомеханическое, электромеханическое, газотермическое, лазерное термоулучшение, термодиффузионное хромирование, плазменно-шликерная обработка и т.п.). Эти технологии чаще всего обеспечивают повышение надежности и долговечности изделий.

Данные работы по улучшению качества поверхности наиболее нагруженных деталей машин часто могут быть связаны с применением новых методов формирования физико-химического и структурно-фазового состояния поверхностного слоя, обеспечи­вающего повышение эксплуатационных свойств изделия (износо-стойкости, коррозионной и эрозионной стойкости, фреттинг-стойкости, длительной жаропрочности, жаростойкости, пластичности, пористости, долговечности и др.) и повышение надежности (снижение вероятности разрушения, повышение безотказной работы или снижение интенсивности отказов) деталей, сборочных единиц и изделий в целом.

Получение заданных параметров поверхностного слоя, обеспечивающего долговечность и надежность деталей (шерохо­ватости, степени и глубины наклепа, остаточных макро- и микро­напряжений, физико-химических свойств и структурно-фазового состояния), нередко обеспечивают путем применения на стадии окончательной обработки деталей специальных методов:

• отделочно-упрочняющих (пневмо- и гидродробеструйное, вибро-и пневмодинамическое упрочнение, виброшлифование и алмазное выглаживание, виброконтактное полирование алмазными лентами, упрочнение микрошариками, металлическими щетками и ультразвуком);
• химико-термических (азотирование, цементация, цианирование, одно- и двухстадийные диффузионные покрытия);
• поверхностно-термических (интенсивный нагрев и резкое охлаждение), поверхностно-термомеханических и механо-термических (нагрев с одновременной деформацией);
• электрохимических (нанесение одно- и многокомпонентных по­крытий);
• химических (нанесение однокомпонентных покрытий);
• физических (вакуумноплазменные одно- и многокомпонентныепокрытия, лазерное, электронное, ионное модифицирование и их комбинирование; плазменные одно- и многокомпонентные покрытия в контролируемой атмосфере и т.п.).

4.Обеспечение специальных геометрических форм деталей, например: изготовление тонкостенных алюминиевых отливок в бегущем магнитном поле; изготовление глубоких отверстий диаметром менее 1,0 мм в труднообрабатываемых сплавах электроструйной прошивкой или электроэрозионной обработкой.

Основные требования к проектированию перспективных технологических процессов изготовления типовых изделий, или технологий изготовления типовых элементов деталей формулируются в другом ключе. Перспективные технологические процессы так же, как и директивные технологические процессы, нередко предусматривают использование наиболее прогрессивных методов формообразования:
скоростное протягивание, высокоскоростное резание, вибрационное сверление и развертывание, глубинное шлифование, электрофизи­ческие и электрохимические методы обработки и другие прогрес­сивные способы изготовления, но делается это в первую очередь для обеспечения ресурсосбережения в производственном процессе.

Основная часть технологических процессов и операций при разработке проекта технического перевооружения или реконструкции претерпевает замещение не только по изменению метода или способа обработки (сборки). В проектном деле широко используют изменение структурного состава технологических операций, переходов, парка технологического оборудования, инструментов, приспособлений в целях повышения технического уровня производства, обеспечения роста объемов выпуска продукции в условиях ресурсосбережения.

Применение перспективных технологических процессов можно рассматривать в приложении к различным стадиям жизненного цикла изделия: технической подготовки производства, собственно производства, эксплуатации, ремонта и утилизации. В данном издании перспективные технологические процессы эксплуатации, ремонта и утилизации машин и приборов, а именно:

• восстановления изношенных деталей (например, плазменной и электрошлаковой наплавкой, плазменным напылением...);
• извлечения вторичных ресурсов, например драгоценных металлов на стадии утилизации изделия другие технологии – мы подробно рассматривать не будем.

Для математического моделирования и оптимизации перспективных технологических процессов рассмотрим только материало-, трудо-, энерго- и фондосберегающие технологические процессы основного производства.

Материалосберегающие технологические процессы принято клас­сифицировать на мало- и безотходную технологию; технологии эко­номии драгоценных и остродефицитных материалов (вольфрама, тан­тала, кобальта, золота, серебра, платины...); технологические процес­сы, обеспечивающие сокращение производственных потерь от брака.

Мало- и безотходные технологические процессы основного производства, например безуклонная или изотермическая штамповка в режиме сверхпластичности, точное литье тонкостенных отливок и другие технологии позволяют не только повысить коэффициент использования материала, но и в ряде случаев устранить дисбалансы производственных мощностей в механических цехах, что может служить важной профилактической мерой капиталовложений в их реконструкцию.

Материалосберегающие технологические процессы вспомогательного производства в отличие от основного производства обеспечивают экономию вспомогательных материалов и использование вторичных ресурсов. В этой области инноваций можно определить следующие направления работ:

• переработка отходов, например изготовление из алюминиевых отходов основного производства тонкостенных деталей из дискретных материалов; изготовление из стружки титана медицинских приспособлений и других изделий;
• восстановление формовочной смеси (вакуумное прошивание, разрушение и выбивка литейных форм, электрообеспыливание конвейеров в целях возврата пылевых фракций и т.п.);
• очистка промышленных стоков в целях возврата технической воды в производственный процесс, например: ионообменная технология очистки промышленных стоков гальванических цехов, технологии регенерации водных и масляных СОЖ (смазывающе-охлаждающих жидкостей);
• очистка воздуха (после сухого шлифования или с помощью термокаталитического дожига вентиляционных выбросов в атмосферу).

Трудосберегающие технологические процессы разрабатывают по трем главным направлениям проектирования:

• использования прогрессивных способов (методов) обработки или сборки;
• унификации технологии на основе создания типовых и групповых технологических процессов, которые в дополнение к трудо-сбережению обеспечивают также важнейшее рыночное свойство технологии – высокую гибкость производства;
• механизации и автоматизации технологических процессов, в том числе на основе применения оборудования с ЧПУ, агрегатного оборудования с программным управлением, роботизации производства, создания гибких производственных систем, проектирования и внедрения автоматических линий, роторных и роторно-конвейерных комплексов и т.п.

Трудосбережение является основным фактором интенсификации производства, устранения средствами реконструкции и технического перевооружения дисбалансов производственных мощностей.

Фондосберегающие технологические процессы, равно как и материалосберегающие, могут быть также связаны со снижением трудоемкости (станкоемкости) обработки или сборки изделий. В частности, снижение затрат времени на выполнение технологического процесса может приводить к высвобождению оборудования и площадей, так как и количество единиц основного технологического оборудования, и соответственно занимаемая им площадь находятся в прямой пропорции от трудоемкости (станкоемкости) изготовления изделий. Технологический процесс, внедрение которого приводит к увеличению коэффициентов загрузки оборудования и сменности его работы, высвобождению производственных фондов либо требует незначительных капиталовложений, например только за счет модернизации части технологического оборудования, принято считать фондосберегающим.

Энергосберегающие технологические процессы связаны, как правило, со снижением затрат не только электроэнергии на технологические нужды (электрофорез, гальванопокрытия, окраску в электростатическом поле, электрохимическую и электроэрозионную обработку...), но и лучшим использованием силовой энергии, более рациональным применением других источников энергии (сжатого воздуха, теплой воды, вакуума и т.п.), использованием вторичных энергоресурсов.

Классификация перспективных и директивных техноло­гических процессов позволила выявить их единое важнейшее свойство: способность к замещению действующих технологических процессов в ходе технического перевооружения или реконструкции производства. Однако общее описание этих процессов не отвечает на главные вопросы:

• какие технологические процессы должны быть замещены или изменены?
• как определить способы такой замены на стадиях проектирования, реконструкции или технического перевооружения?

Ответить на эти вопросы можно, если использовать не рецептурные предложения, а методы математического моделирования и оптимизации перспективных, директивных и проектных технологических процессов.

Оборотный фонд запасных частей и его значение для ресурсосбережения

При организации ремонта машин на предприятии необходимо ориентироваться на такие технологические процессы, которые бы в заданных условиях обеспечивали эффективность производства. В свою очередь эффективность производства определяется количеством и качеством труда, вложенного в ремонт. Как уже говорилось, при изменении масштабов изменяется тип производства от единичного, характерного для мастерских механизированных дистанций, до мелкосерийного и от мелкосерийного до среднесерийного, характерных для дорожных механических мастерских. При этом происходит снижение себестоимости ремонта машин за счет снижения доли заработной платы и увеличения удельного веса затрат на материалы и инструмент, топливо и энергию, на амортизацию оборудования, а также на создание обменного фонда сборочных единиц и накопленных партий деталей для восстановления. В результате меняется структура себестоимости ремонта машин за счет увеличения доли механизированного и соответственно более производительного труда, за счет повышения надежности работ на технологических линиях. Другими словами, организация ремонта машин, техническая и технологическая подготовка производства имеют экономический и вещественно-натуральный характер. Эта связь находит свое выражение в понятиях основных и оборотных фондов, которые обеспечивают реализацию экономичных технологических процессов и ритмичную бесперебойную работу технологических линий с применением более совершенного оборудования.

Оборотные фонды — это вещественно-натуральное выражение той стадии оборотных средств предприятия, которая из денежных средств превращается в запасы товарно-материальных ценностей. Особенность этой части средств состоит в том, что они целиком потребляются в одном производственном цикле и, значит, полностью переносят свою стоимость на стоимость отремонтированной машины. Особенность ремонтного производства в отличие от других состоит в том, что объект ремонта, являясь предметом труда, не числится, однако, ни в составе основных, ни в составе оборотных фондов ремонтного предприятия. Он числится в составе основных фондов механизированных дистанций погрузочно-разгрузочных работ. Поэтому в стоимость готовой продукции не входит стоимость объекта ремонта.

В состав оборотных фондов входят запасы материалов, топлива, незавершенного производства и полуфабрикатов собственной выработки. В состав незавершенного производства и полуфабрикатов собственной выработки входят обменный фонд сборочных единиц для агрегатного метода ремонта машин на станциях и для ремонта машин на технологических линиях предприятий, а также накопленные серии восстанавливаемых деталей.

Денежные средства, вложенные в оборотные фонды ремонтного предприятия, являются частью нормируемых оборотных средств, устанавливаемых вышестоящей организацией, в данном случае — службой контейнерных перевозок и коммерческой работы в виде общего норматива. В его пределах ремонтное предприятие или механизированная дистанция самостоятельно определяют объем требуемых товарно-материальных ценностей для ремонта и содержания погрузочно-разгрузочных машин по отдельным составляющим оборотных фондов.

Потребность всех видов материального обеспечения рассчитывается на основе прогрессивных норм расходов и производственной программы.

Потребность в основных и вспомогательных материалах определяется по нормам, утвержденным приказом МПС, или по укрупненным нормам расхода с учетом коэффициента ремонта деталей применительно к технологии в данной дорожной механической мастерской. Эти нормы должны быть утверждены руководством железной дороги и не превышать норм расхода, утвержденных МПС.

Коэффициент замены детали зависит от срока ее службы и может быть определен по графику (рис. 96), из которого видно, что детали с малым сроком службы (до 1,5 года) заменяются полностью — линия проходит ниже границы уровней замены. Что касается других деталей, то в силу того что объект ремонта не входит в состав оборотных средств и, следовательно, чем более тщательно и полно он используется, т. е. чем большее число его деталей сохраняется для дальнейшей эксплуатации, тем меньше оборотных средств потребуется предприятию.

Рис. 96. Зависимость коэффициента замены от срока службы деталей:
1 — при регулярной замене изношенных деталей; 2 — при нерегулярной замене изношенных деталей; 3 — принимаемый уровень коэффициента для ответственных деталей по-грузочно-разгрузочных машин; 4 — принимаемый уровень коэффициента для прочих деталей погрузочно-разгрузочных машин

На рис. 98 показана зависимость оборотных агрегатов от годового объема ремонта.

Фактическая продолжительность ремонта той или иной сборочной единицы (детали) или базовой детали часто изменяется в широких пределах из-за неустановленного объема ремонтных работ и других случайных факторов так, что ее среднее значение остается без изменений. В этих случаях также наступает задержка работ на основной технологической линии из-за отсутствия оборотного фонда узлов. Для этого разработана методика определения обменного фонда сборочных единиц в зависимости от надежности технологической линии и объема работ.

Рис. 97. Зависимость накопленной партии от годового объема ремонта для деталей с различным коэффициентом сложности:
1—7 — коэффициенты сложности изменяются соответственно от 4 до 10

Рис. 98. Зависимость оборотных агрегатов тракторных погрузчиков от годового объема ремонта без учета надежности основной технологической линии:
1 — двигатель; 2 — ковш; 3 — задний мост; 4 — каретки с ходовыми колесами; 5 — гусеничные полотна; 6 — фрикционная муфта; 7 —натяжные колеса; « — коробка перемены передач и редуктор конечной передачи; 9 — радиатор, бак, капот; 10— электрооборудование; 11 — стрела

Рис. 99. Зависимость оборотного фонда агрегатов тракторных погрузчиков для различной надежности технологической линии при годовом объеме ремонта 100 машин:
1 — двигатель внутреннего сгорания; 2 — ковш; 3 — задний мост с редуктором отбора мощности; 4 — каретки с ходовыми катками (комплект); 5 — гусеничные полотна; 6 — фрикционная муфта; 7 — коробка перемены передач, конечная передача; 8 — электрооборудование; 9 — стрела

Энергетическими ресурсами, относящимися к оборотным фондам, являются топливо, электроэнергия, пар и вода, сжатый воздух. Потребляемое топливо в виде угля, нефти, торфа, сланцев и дров при расчете топливного баланса приводится к одной единице условного топлива исходя из норм потребления всеми тепловыми установками.

Для технологических нужд в дорожных мастерских используют также сжатый воздух, который обычно поступает от собственных компрессорных установок.

Расход инструментов на ремонтных предприятиях большой номенклатуры определяют укрупненным способом для станков и рабочих мест в следующей последовательности: – для каждого станка и рабочего места устанавливают типовой набор инструмента; – для всего набора инструментов определяют коэффициент их рабочего времени по отношению к продолжительности рабочей смены; – для каждого вида инструментов устанавливают степень их применения (в процентах ко всему набору инструментов) и расчетным путем, хронометрированием или по отчетным данным определяют срок службы в часах.

Материалы, запасные части и инструменты хранятся на складах ремонтного предприятия. Чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия, необходимо иметь их некоторый запас, который определяется исходя из условий поступления и расхода данного ресурса, причем складской запас состоит из текущего и страхового запасов. Последний создается на случай несвоевременной поставки ресурса поставщиком.

Различают максимальный и минимальный (страховой) запасы. Максимальный запас относится к текущему запасу, предназначен для текущего снабжения производства и определяется произведением норм дневного потребления и периода между двумя поставками, который составляет от двух до трех месяцев. Минимальный запас определяют умножением среднедневного потребления ресурса на среднее число дней отклонения от установленных сроков поставки. Вместе с тем следует помнить, что превышение требуемых запасов ведет к увеличению себестоимости продукции.

Оборотный фонд инструментов складывается из инструментов, находящихся на рабочих местах, инструментов, находящихся в инструментально-раздаточной кладовой, и инструментов, находящихся на складе.

Запас инструментов определяют по сроку службы, продолжительности заточки и периоду между двумя поставками. Поставки инструмента определяют как разницу между суммой плановой потребности в инструменте с расчетным оборотным фондом и фактическим оборотным фондом на предприятии.

Показатель мобильности оборотных средств — оборачиваемость. Она зависит от скорости прохождения средств через три стадии кругооборота: превращение денежных средств в производственные запасы предприятия, превращение материалов в незавершенное производство, превращение незавершенного производства в готовую продукцию. В ремонтном производстве оборотные средства всегда меньше годовой суммы реализации и прямо пропорцио

Ускорение оборачиваемости оборотных средств достигается сокращением производственных запасов, незавершенного производства, остатков отремонтированной продукции на складе готовой продукции. Для сокращения производственных запасов устанавливают нормы складских запасов по всей номенклатуре ресурсов, сокращают нормы расхода материалов, запасных частей и топлива, добиваются повышения дисциплины и регулярности поставок. Для сокращения незавершенного производства следует устанавливать норматив задела по основным стадиям производства и экономически целесообразный размер партий изготовляемых изделий, сократить трудоемкость изготовления продукции, свести до минимума межоперационное время на всей линии технологического процесса. Для уменьшения запасов готовой отремонтированной продукции необходимо обеспечивать ритмичный выпуск отремонтированных машин и сборочных единиц, а также постоянно держать связь с заказчиком в целях сокращения сроков реализации.

Основы технического нормирования заготовительных, разборочных , сварочных, механосборочных операций, операций окраски ,обкатки и испытания при текущем и капитальном ремонте путевых, строительных, дорожных машин и оборудования

Основная задача технического нормирования труда состоит в том, чтобы правильно определить общественно необходимые затраты рабочего времени на производство определенной продукции или на выполнение работы определенного вида. Такие установленные затраты времени, приходящиеся на единицу выполняемой работы, называются технической нормой времени.

Чем меньше тратится времени на единицу работы, тем больше такой работы будет совершено за единицу времени. Например, если токарь на точение детали затрачивает 15 мин , то за час он сделает четыре таких детали, если же будет тратить на деталь 12 мин, то за час сделает пять деталей. По этому наряду с понятием нормы времени на практике широко применяется понятие нормы выработки.

Нормой выработки называется то количество работы (операций, деталей, разобранных узлов, собранных агрегатов и т. п.), которое рабочий или бригада рабочих должны сделать в единицу времени— за 1 мин, 1 ч, за 1 смену.

На величину нормы времени (выработки) влияет целый ряд производственных факторов. К ним относится степень механизации и автоматизации процесов труда, роль рабочего в выполнении конкретной операции, вид и качество исходных материалов, деталей и сырья, состояние и технический уровень орудий труда, принятая на данном производстве технология восстановления (изготовления) продукции, массовость производства, приемы работы, планировка рабочего места и обеспечение его всем необходимым, производственная эстетика в цехах, участках, мастерских.

Норма времени (выработки) служит основой для оплаты труда рабочих, калькуляции себестоимости восстановления (изготовления) детали и изделия. На основе норм времени рассчитывают длительность производственного цикла, необходимое количество рабочих, оборудования и инструментов, определяют производственную мощность цехов, отделений и участков, производят все планирование производства.

Отсюда вытекает необходимость перед установлением нормы времени провести соответствующую подготовку, обеспечивающую наиболее экономное выполнение нормируемой работы. Прежде всего должна быть разработана наиболее рациональная в условиях данного производства технология восстановления (изготовления, сборки) детали, узла, агрегата и т. д. Технологией устанавливаются наиболее оптимальные режимы работы. Рабочая машина (агрегат, станок, стенд) и приспособления, а также инструмент должны •быть исправными, в нормальном эксплуатационном состоянии.

Далее должна быть предусмотрена рациональная организация рабочего места и обеспечение работника чертежами, инструментом, материалами, заготовками в соответствии с требованиями научной организации труда. Выполнение работы должно поручаться рабочему соответствующей квалификации.

В норму времени не должны включаться непроизводительные затраты рабочего времени, которые допускаются как из-за неполадок и организационных неувязок на производстве, так и по вине самого работника. К числу таких непроизводительных затрат рабочего времени относятся, например: остановка работы из-за перерывов подачи электроэнергии; задержки в доставке инструментов, материалов, ремонтируемых деталей; несвоевременные выдача нарядов на работу и приемка выполненной работы; хождение рабочего за контролером, наладчиком оборудования; исправление брака; опоздание или преждевременный уход с работы и т. п.

Научно-технический прогресс приводит к тому, что производственные условия и возможности на каждом предприятии с течением времени изменяются. В цехах появляются новые станки, агрегаты, инструмент и приспособления, материалы, внедряются новые совершенные технологические процессы, повышается квалификация и уровень знаний работников, совершенствуется организация производства. Все это вызывает необходимость для нормировщиков, мастеров, начальников смен, участков, цехов, механиков по ремонту и других работников постоянно изучать трудовые процессы, выявлять влияние этих изменений на затраты рабочего времени для определенных работ и операций.

По мере снижения этих затрат нормы времени периодически пересматриваются и корректируются, взамен устаревших вводятся новые.

За одно и то же рабочее время разные работники, имеющие одинаковую квалификацию и опыт и выполняющие аналогичную работу, как правило, производят разное количество продукции, т. е. обладают разной индивидуальной способностью (производительностью). Вновь устанавливаемые нормы времени должны быть меньше средних показателей фактических затрат времени на ремонт или производство данного вида работы на конкретном предприятии, но выше минимальных затрат времени на эти работы, достигнутых передовыми рабочими.

Основное время — это время, в течение которого в результате механической обработки, сварки, ковки, термообработки производится изменение геометрической формы, размеров, структуры,,-внутренних свойств и внешнего вида изделий или меняется взаимное расположение узлов и деталей сложных изделий при сборке и; разборке. Если этот процесс осуществляется соответствующей машиной, агрегатом или аппаратом без непосредственного участия рабочего, то такое время называется машинным. Если же рабочий процесс совершается машиной или механизмом при непосредственном управлении инструментом или перемещении изделия рукой рабочего, то это время называется машинно-ручным. И, наконец, основное время может быть ручным, если рабочий процесс осуществляется вручную без применения каких-либо механизмов, например, слесарные работы: опиливание, шабрение, выпрессовка и т. п.

Вспомогательное время — это время, затрачиваемое рабочими на различные вспомогательные действия, без которых невозможен основной процесс работы и которые повторяются с каждой обрабатываемой деталью, разборкой, сборкой узла или в определенной последовательности. Во вспомогательное время входит: время управления станком (стендом, агрегатом) —пуск в ход, остановка, перемена скорости и подачи; время на установку, закрепление и снятие приспособления, инструмента, детали, узла, загрузку и выгрузку предметов труда из оборудования, их перемещение в пределах рабочей зоны; время на промеры деталей (взять инструмент, установить, измерить, отложить инструмент и т. д.) и на другой контроль изделий; время на переход (управление станком при переходе на обработку другой поверхности, поворот узла на стенде и т. п.).

Следует, насколько это возможно, некоторые вспомогательные действия выполнять во время автоматической работы оборудования и, таким образом, часть вспомогательного времени перекрывать машинным временем. Эта часть вспомогательного времени называется перекрываемым временем в отличие от стальной части, которая называется неперекрываемым временем. Перекрываемое время в норму времени не включается.

Дополнительным называется время, затрачиваемое на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и физические потребности рабочего.

Организационно-техническое обслуживание включает в себя уход за рабочим местом и оборудованием в течение смены — очистку, смазку, регулировку и опробование оборудования; раскладку и уборку приспособлений и инструмента.

Как правило, дополнительное время устанавливается суммарно в процентах к оперативному времени.

Подготовительно-заключительное время — это время, которое рабочий затрачивает на первоначальное ознакомление с работой и чтение чертежа, получение наряда, на подготовку рабочего места, настройку оборудования, приспособлений и инструментов для обработки заданной партии изделий, а также сдачу обработанных изделий и чертежей, снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки данной партии изделий.

Подготовительно-заключительное время не входит в норму штучного времени и нормируют его отдельно, так как это время затрачивается один раз на всю партию одинаковых изделий, а его величина не зависит от размера партии.

В серийном и единичном производствах, к которым чаще всего» относятся ремонтно-механические предприятия автодорожного хозяйства, подготовительно-заключительное время включают в норму времени в той доле, в какой оно приходится на единицу продукции; (работы).

Очевидно, чем крупнее партия изделий, тем меньше норма штучно-калькуляционного времени. Следовательно, один из экономических резервов производства состоит в увеличении серийности выпуска или ремонта однотипных машин.

Опытно-статистический метод заключается в том, что норму времени устанавливает нормировщик, мастер или технолог, исходя из своего личного опыта работы и знания данного производства, либо на основе статистических данных производства на этом, предприятии или нескольких одинаковых предприятиях. Опытно-статистические нормы отличаются недостаточной точностью, нередко в скрытой форме содержат невыявленные непроизводительные-затраты времени и недостаточно стимулируют развитие производства. Тем не менее такое нормирование применяется довольно часто, особенно в единичном и мелкосерийном производстве, к которому относятся многие предприятия дорожного хозяйства. Связано это с тем, что на таком производстве рабочий часто перестраивается на другую работу, каждый раз по-особому приспосабливается к выполнению операции. Отсюда следует, что нормирование труда на таком производстве требует высокой квалификации нормировщика и хороших знаний нормирования труда мастером участка.

Метод сравнения (аналоговый) состоит в том, что норму времени устанавливают путем сравнения данной работы с аналогичной (похожей) работой, выполнявшейся ранее на данном или другом предприятии. Основой таких норм служат нормы, установленные на аналогичную работу одним из существующих методов нормирования.

Следовательно, качество (точность) этих норм целиком зависит «от качества исходных данных — аналогов.

Аналитические (поэлементные) методы нормирования заключаются в том, что производственный процесс расчленяется на составляющие элементы и на каждый элемент определяются затраты времени с высокой точностью. Норма времени на весь процесс определяется как сумма этих составляющих. Такое нормирование позволяет создать научно(технически) обоснованные нормы времени.

Разновидностями аналитического нормирования являются аналитически-расчетный и аналитически-исследовательский методы.

Аналитически-расчетный метод использует расчеты по точным математическим формулам для определения основного машинного времени. Затраты вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени определяются экспериментально. При этом режимы работы оборудования и движения рабочего должны быть технологически и научно обоснованными.

Аналитически-исследовательский метод заключается в глубоком изучении трудового процесса и расчленении его на отдельные элементы, причем должна быть проведена работа по научной организации труда на рабочих местах. Затем проводятся замеры времени выполнения этих элементов работы. Сумма полученных отрезков времени дает общую норму времени на всю операцию в целом. Этот метод чаще всего применяется при нормировании ручных работ, например, слесарных, слесарно-сборочных и др.

Метод нормирования по укрупненным, типовым и единым нормативам заключается в том, что норму времени устанавливают по научным нормативам, разработанным на основе аналитических методов. Такие нормативы разрабатываются научно-исследовательским институтом труда (НИИТом), а нередко и на самом предприятии с учетом своих производственных возможностей и особенностей.

Данные научно-технических расчетов и исследований сведены в таблицы (карты). Задача нормировщика предприятия состоит в том, чтобы, пользуясь чертежом детали, подлежащей обработке, и утвержденной на предприятии технологией, а также примерами, приведенными в таблицах, подобрать соответствующий аналог, а затем в свою нормативно-расчетную таблицу (ее форма предусмотрена картой НИИТа) выписать пооперационные нормы из соответствующих карт. Сумма этих пооперационных норм времени даст норму времени на весь процесс обработки детали.

Качество норм, установленных по этому методу, соответствует требованиям научно-технического нормирования труда, трудоемкость нормирования значительно сокращается, нормировщик освобождается от большого объема технических работ.

При введении новых станков, другого оборудования и приспособлений, внедрении более современной технологии и организации производства, способствующих росту производительности труда, типовые нормы, принятые на предприятии, должны заменяться новыми, более прогрессивными.

Средствами аналитических методов нормирования являются фотография рабочего дня и хронометраж. Кроме того, фотография и хронометраж должны периодически проводиться на производстве при любых принятых методах нормирования в целях выявления причин потерь времени исполнителя и оборудования, изучения передового опыта, выявления резервов производства.

Фотография рабочего дня — это учет всех без исключения видов затрат рабочего времени рабочим (бригадой) в течение длительного периода при установившемся производстве, например, за несколько смен, смену или ее значительную часть. Учет времени проводят заполнением специального наблюдательного листа.

Разновидностью фотографии рабочего дня является самофотография, выполняемая самим работником. Ее цель — получение обоснованных предложений, направленных на устранение потерь рабочего времени и повышение производительности труда.

Хронометраж применяется для изучения и измерения затрат времени на выполнение всех операций и ее отдельных циклически повторяющихся элементов. Основное назначение хронометража — сбор исходных данных для разработки нормативов основного и вспомогательного времени и прежде всего ручного и машинно-ручного. Нередко хронометраж применяют для изучения передовых приемов и методов труда в целях их распространения.

Для получения достоверных данных с помощью хронометража нельзя ограничиваться одним наблюдением; напротив, должен быть осуществлен целый ряд наблюдений — так называемый хроноряд.

Комбинированным способом наблюдения является фот о хронометраж, который состоит в том, что наблюдение начинают и проводят аналогично фотографии рабочего дня, а в те периоды, когда рабочий выполняет оперативную работу, наблюдение ведут способом хронометража.

Основными техническими средствами для определения затрат рабочего времени методами наблюдения служат часы и секундомеры. Наиболее удобны секундомеры с децибалльной шкалой, у которых цена деления составляет 0,01 мин. Для регистрации работы исполнителя под управлением наблюдателя удобно применять специальный прибор—хронограф. Наряду с визуальными применяют и дистанционные наблюдения. Для этого используются промышленные телевизионные установки (ПТУ), с помощью которых наблюдения можно проводить, не отвлекая внимания рабочего.

Особенно высокий эффект дает применение киносъемки, которая позволяет получить наиболее точные данные о затратах времени на отдельные элементы операции или работы.

Нормирование ручных работ. Слесарные работы, выполняемые в организациях по ремонту дорожной техники (на заводах, в мастерских, в полевых условиях), разнообразны по характеру.

Основные их виды: установка, выверка и снятие заготовок при разметке, окраска поверхности кистью меловым раствором, разметка, кернение, рубка зубилом, резка ножовкой вручную, опиловка кромок и фасок, шабровка поверхностей, сверление отверстий ручной или электрической дрелью, нарезка и исправление резьбы на стержнях и в отверстиях, изготовление и наложение заплат на пробоины и трещины, разделка трещин под заварку, опиловка и зачистка сварных швов, правка на плите молотком погнутых стержневых деталей и т. п. Нередко та или иная поломка, полученная в процессе эксплуатации механизма или при его разборке, вызывает необходимость применения целого комплекса слесарных работ для устранения дефектов. Например, срыв внутренней резьбы на базисных деталях часто может быть устранен лишь постановкой дополнительной ремонтной детали. Для этого проводят следующие слесарные работы: рассверливание испорченной резьбы под большой размер и нарезание новой резьбы для постановки ремонтной детали, завертывание ремонтной детали; сверление отверстия диаметром 3 мм под запорный штифт; отрезание и забивку штифта; опиливание и зачистку ремонтной детали заподлицо с- основным материалом базисной детали.

Нормы времени на слесарные работы включают все составляющие согласно структурной формуле, однако при слесарных работах преобладает ручной труд, поэтому основное время трудно отделить от вспомогательного. Вспомогательное время при этих работах затрачивается рабочим почти непрерывно для создания условий выполнения основной работы (поднять деталь, повернуть ее в удобное положение, взять и положить ключ), поэтому, как правило, сразу определяют сумму этих двух частей нормы, т. е. оперативное время. Величина оперативного времени зависит от вида самой работы» размера обрабатываемой детали, припуска на обработку, заданной точности обработки, шероховатости поверхности, твердости материала обрабатываемой детали, применяемого инструмента и уровня организации рабочего места слесаря. Оперативное время определяют по заранее составленным нормативным таблицам на соответствующие виды работ или на основе данных хронометражных наблюдений.

Дополнительное время на слесарных работах предусматривается на раскладку инструмента в начале и уборку в конце смены, уход за рабочим местом, оборудованием и приспособлениями на протяжении всей смены (удаление из рабочей зоны стружек опилок, обрезков и т. п.), подналадку оборудования в процессе работы и смену затупившегося инструмента, естественные надобности рабочего. Оно составляет 8% от оперативного.

Подготовительно-заключительное время на слесарных работах затрачивается на партию изделий для получения наряда на работу и необходимых материалов, приспособлений, инструментов, технической документации, чертежей, образцов и для сдачи их, а также готовой продукции и остатков материалов после выполнения работы. Величину подготовительно-заключительного времени Тт на слесарные работы берут по нормативным таблицам в зависимости от •сложности работ в пределах от 3 до 6 мин.