Рисунок 2.8. Калибровочный график для холодной подачи заполнителя при различных скоростях ленты.
Некоторые АБЗ оборудованы датчиками веса на ленте между холодными питателями и сушильным агрегатом. Эти датчики веса позволяют оператору калибровать холодные питатели из кабины управления. В этом случае, нет необходимости отбирать образцы с ленты, что ускоряет весь процесс. Однако следует тщательно следить, чтобы датчики веса были правильно откалиброваны. Это может быть проверено путем загрузки заполнителя в грузовик в течение определенного времени и определения веса загруженного материала.
Горячий грохот
Заполнитель выгружается из ковшов горячего элеватора в систему виброгрохотов, которые используются для разделения материала по различным размерам частиц. Обычно используются четыре деки грохота. Верхнее сито обычно является головным грохотом для удаления любых негабаритных частиц из потока заполнителя и отброса его в обходной или переливной желоб. Оставшиеся три деки грохота разделяют заполнитель на четыре различных фракции. Количество материала в каждой фракции зависит от размера и формы отверстий грохотов. Каждая дека грохота может иметь несколько сит различных размеров для улучшения эффективности грохочения и защиты малых сит от негабаритных частиц заполнителя.
Грохоты могут иметь квадратные (наиболее распространенные), прямоугольные или щелевые отверстия. Например, в типовом дозаторном заводе для производства смесей, отверстия в квадратном грохоте могут быть 40 мм для верхней деки, 20 мм для второй деки, 10 мм для третьей деки и 5 мм для нижней деки. Мелкие заполнители с размером частиц менее 5 мм в диаметре должны проходит через все грохоты, и выгружаться в горячий бункер № 1. Заполнитель с размером частиц более 5 мм, но не более 10 мм должен задерживаться первым грохотом и попадать в горячий бункер №2. Для любой конкретной смеси не требуется использования соответствующих сит в деке грохота для получения требуемой градации асфальтобетонной смеси. При значительном изменении градации смеси может потребоваться изменить используемые размеры грохотов в верхней части смесительной башни.
Не весь материал, который должен попасть в конкретный бункер, туда попадает. Термин "перенос" относится к заполнителю, который не проходит через сита большего размера и выгружается в бункеры, предназначенные для более крупного материала. Часто количество переноса небольшое, обычно менее 10%, из одного бункера в прилегающие бункеры. Перенос обычно вызван поперечным движением материала вместо прохождения через грохоты. Количество переноса увеличивается по мере закупоривания отверстий грохота или их забивания заполнителем и по мере увеличения подачи заполнителя горячим элеватором. Первая проблема появляется, когда имеется некоторое избыточное количество переноса, что приводит к изменению градации заполнителя в каждом из горячих бункеров. Эта ситуация часто происходит при постоянном изменении скорости ленты загрузчика заполнителя с бункера холодной подачи.
Более того, если в грохоте появляются разрывы или дыры, некоторое количество заполнителя, которое должно быть выгружено с другого бункера, пройдет через грохот и попадет в бункер более мелкого материала. Такие грохоты в верхней части бункера следует регулярно проверять для обеспечения отсутствия дыр и закупоривания ячеек заполнителем.
Весовой бункер
При производстве крупнозернистой смеси все четыре горячих бункера могут быть заполнены заполнителем. Если производится мелкозернистая или песчаная смесь, то обычно требуется один, два или три горячих бункера. Заполнитель в горячих бункерах может выгружаться в весовой бункер в любом порядке. Однако более крупный заполнитель обычно выгружается в весовой бункер до выгрузки мелкого заполнителя. Это делается для предотвращения просачивания наиболее мелких частиц заполнителя через отверстия внизу весового бункера, если сначала в весовой бункер выгружается мелкий материал.
Наполнитель (минеральный порошок) обычно добавляется в заполнитель уже находящийся в весовом бункере. На некоторых АСУ наполнитель взвешивается отдельно и затем добавляется в главный весовой бункер после взвешивания заполнителя из горячих бункеров. На других АСУ наполнитель взвешивается, как пятый заполнитель, так как он добавляется к материалу уже находящемуся в бункере.
Большинство заводов работают в автоматическом режиме. Различные типы материалов заполнителя временно хранящиеся в горячих бункерах взвешиваются одновременно. При нехватке заполнителя для конкретного горячего бункера для удержания требуемого веса в весовом бункере, система взвешивание дожидается, пока не станет доступным для взвешивания заполнитель нужного размера до подачи заполнителя из следующего бункера. Таким образом, если должна поддерживаться высокая эффективность работы завода без постоянного ожидания взвешивания заполнителя важно постоянно подавать на завод заполнителя соответствующих фракций от бункеров холодной подачи. Хотя завод обычно оснащен грохотами, управление зерновым составом смеси должно обеспечиваться, прежде всего, на бункере холодной подачи. Если подача материала с бункера холодной подачи не постоянна, то один или более горячих бункеров в верхней части башни дозаторного завода обычно приводит к его опорожнению или переполнению другого горячего бункера, или обоих случаях. В таких случаях возможна ситуация когда оператор АСУ переводит управление в ручной режим, что отрицательно сказывается на составе, однородности и качестве смеси.