Организация поточного производства намоточных изделий из композиционных материалов

Дата: 2025-05-01; Просмотры: 3

Оценка:

0.00 из 5.00 — оценок

Скачиваний: 0

Скачать

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

«Алтайский государственный технический университет

им. И.И. Ползунова»

Кафедра “Экономика и производственный менеджемнт”

Курсовой проект защищен с оценкой

Руководитель

Проекта кэн, доцен Н.А.Мягкова

(работы)

Организация поточного производства намоточных изделий из композиционных материалов

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОЙ РАБОТЕ

по дисциплине «Организация и управление производством»

КР 22.03.01.05.000 ПЗ

Курсовую работу выполнил

студент гр. МиТМ-41 Зенин М.Н.

____________________

Нормоконтролер ___________ к.э.н., доцент Н.А. Мягкова

Барнаул 2017

Задание на курсовой проект

По дисциплине: Организация и управление производством.

Выдано студенту гр. МиТМ – 41 М.Н. Зенину

Тема курсового проекта:

«Организация производства намоточных изделий из композиционных

материалов».

Вариант № 5.

Руководитель работы: Н. А. Мягкова, к.э.н., доцент

___________

подпись

Содержание

Задание на курсовой проект. 3

1 Экономические расчеты организации производства. 4

1.1 Исходные данные. 4

1.2 Расчет основных экономических показателей поточной линии. 7

1.2.1 Определениепотребногоколичестватехнологическогооборудования. 7

1.2.2 Расчетнеобходимогоколичестваосновных производственных рабочих (ОПР) 10

1.2.3 Расчет количества вспомогательных рабочих 11

1.2.4 Затраты на материалы при намотке. 14

1.2.5 Затраты на инструмент при механической обработке. 17

1.2.6 Затраты на потребление электрической энергии. 23

1.2.7 Расчет заработной платы основных производственных и вспомогательных рабочих. 25

1.2.8 Затраты на оборудование. 29

1.2.9 Общецеховыерасходы.. 32

1.2.10 Общезаводские расходы.. 33

Заключение. 34

1 Экономические расчеты организации производства

1.1 Исходные данные

Для экономических расчетов организации производства необходимы исходные данные, содержащие показатели, участвующие в расчете, и их варианты, необходимые для формирования индивидуального задания для студентов. Исходные данные для расчета поточного производства композитной трубы приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Исходные данные для экономического расчета

Продолжение таблицы 1

.1

Примечание*. Норма штучного времени второй и третьей операции (t_2-3) рассчитывается по скорости намотки (см. таблицу 1.2 и формулу 1.3)

Таблица 1.2 – Таблица по варьируемым показателям

1.2 Расчет основных экономических показателей поточной линии

Расчет ведется по следующей схеме:

· Определение потребного количества технологического оборудования;

· Расчет необходимого количества основных производственных рабочих;

· Расчет количества вспомогательных рабочих;

· Разработка калькуляции себестоимости композитной трубы.

1.2.1 Определение потребного количества технологического оборудования

- Годовая программа запуска:

N_зап=N_вып (1+К_нзп) = 3160 (1+0,06) = 3350 шт. (1.1)

где N_вып – годовая программа выпуска, шт;

К_нзп – коэффициент незавершенного производства (0,06);

- Годовая программа выпуска:

N_вып=Т_эф.год 60/t_шт =3950 60/75=3160 шт. (1.2)

где Т_эф.год – годовой эффективный фонд времени работы оборудования, при двусменном режиме работы Т_эф.год = 3950 ч;

t_шт – норма штучного времени (мин), в данном случае она определяется по ведущему звену, связанному с намоткой трубы заданной длины, и ее отверждению, т.е. t_2-3;

t_2-3– продолжительность 2 и 3-й операции (мин).

t_2-3 =ℓ/V_нам = 1,5/0,02= 75 минут (1.3)

где ℓ – длина трубы, м;

V_нам – скорость намотки, м/мин.

- Годовая программа выпуска труб на одной автоматической линии (км):

L = N_вып ℓ = 3160 1,5 = 4740 м = 4,74км

- Количество автоматических линий для удовлетворения годовой потребности:

K_{авт.лин} = L_год/L=20/4,74 = 4,21 5 линии (1.4)

где L_год – годовая потребность в композитных трубах (таблица 2.1).

Результаты расчета по формуле (2.4) округляют до большего целого числа.

- Расчетное количество оборудования по операциям (№ 2-3, 5, 6, 7, 8):

К_об= t_шт.i/r , (1.5)

где t_шт.i – норма штучного времени на i-й операции (мин);

r – такт автоматической линии (мин),

r = Т_эф.год60/ N_зап K_{авт.лин}.= 3950 60/5025 3 = 16 мин (1.6)

К_{об 2-3}= 75/15 = 5

К_{об 5}= 10/15 = 0,66 1

К_{об 6}= 12/15 = 0,8 1

К_{об 7}= 16/15 = 1,06 1

К_{об 8}= 15/15= 1

- Расчетное количество оборудования всегда целое число, определяют округлением до ближайшего целого числа с таким расчетом, чтобы коэффициент загрузки не превышал 1,15.

Коэффициент загрузки оборудования равен отношению расчетного количества оборудования к принятому:

К_заг = К_{об.расч.}/К_{об.прин.}

Средний коэффициент загрузки оборудования k_заг определяют как среднее арифметическое значений К_заг.

К_заг2-3 = 5/5 = 1

К_заг5 = 0,66/1 = 0,66

К_заг6 = 0,8/1 = 0,8

К_заг7 = 1,06/1 = 1,06

К_заг8 = 1/1 = 1

К_заг = ∑К_заг.i./n=(1+0,66+0,8+1,06+1)/5=0,904, условие выполняется.

Результаты расчета оборудования заносим в таблицу 1.3.

Таблица 1.3 – Результаты расчета оборудования

1.2.2 Расчет необходимого количества основных производственных рабочих (ОПР)

Явочное количество ОПР определяют по формуле

К_яв = Т_год/Ф_пр К_вн, (2.1)

где Т_год– трудоемкость работ на годовую программу на данной операции, ч;

Ф_пр – годовой эффективный фонд времени рабочего, Ф_пр = =1725 ч;

К_вн – коэффициент выполнения норм (К_вн= 1,2).

Трудоемкость работ на трудовую программу

Т_год = t_шт.i N_зап K_{авт.лин} /60 .

Рассчитываем явочное количество ОПР для 2-3, 5, 6, 7 и 8-й операций, явочное принятое количество ОПР (К_{яв.принятое}) определим округлением расчетного (К_{яв.расчет.}) по правилам математического округления. Списочное количество ОПР определим суммой К_{яв.расчет}. по всем операциям.

Т_{год 2-3} = 75 3350 5/60 = 20937,5 ч К_яв2-3 = 20937,5/1725 1,2 = 10,11 10

Т_{год 5} = 10 3350 5/60 = 2791,6 ч К_яв5 = 2791,6/1725 1,2 = 1,35 1

Т_{год 6} = 12 3350 5/60 = 3350 ч К_яв6 = 3350/1725 1,2 = 1,62 2

Т_{год 7} = 16 3350 5/60 = 4466,6 ч К_яв7 = 4466,6/1725 1,2 = 2,16 2

Т_{год 8} = 15 3350 5/60 = 4187,5 ч К_яв8 = 4187,5/1725 1,2 = 2,02 2

Полученные значения сводим в таблицу 1.4.

Таблица 1.4 - Численность основных рабочих

1.2.3 Расчет количества вспомогательных рабочих

Расчет ведется по категориям ремонтной сложности обслуживаемого ими оборудования. Для действующих автоматических линий учитывается ремонтная сложность операций 1, 2-3 и 4-й.

1. Численность слесарей по механическому ремонтному обслуживанию механической части оборудования определяют по формуле

^, (3.1)

где ∑Е_р.мех – общая сумма ремонтной сложности механической части всего оборудования, РЕ. Определяется умножением ремонтной сложности соответствующей операции (таблица 1.1) на количество принятого оборудования (таблица 1.3);

Н_во – норма времени обслуживания на 1 ремонтную единицу в смену (0,8 мин/1 РЕ);

m – число смен работы, m=2;

t_см – продолжительность одной смены (480 мин);

К_вн – коэффициент выполнения норм слесарей (1,1);

К_нр – коэффициент, учитывающий несвойственные работы (0,1).

Результат расчета округляем до ближайшего целого и принимаем такое количество слесарей по механическому ремонту и обслуживанию механической части оборудования.

∑R_мех К_обприн=75

К_сл= (1+0,1) = 0,25 1

2. Численность слесарей по межремонтному обслуживанию электрической части оборудования определяем по формуле

, (3.2)

где ∑Е_р.эл – общая сумма ремонтной сложности электрической части всего оборудования, РЕ. Определяется умножением ремонтной сложности соответствующей операции на количество принятого оборудования;

Н_эл – норма времени обслуживания на одну ремонтную единицу в смену (0,9 мин/1 РЕ).

Результат расчета округляем до ближайшего целого и принимаем такое количество электриков по межремонтному обслуживанию электрической части оборудования.

∑E_рэл=∑R_эл К_обприн=163

К_эл= (1+0,1) = 0,55 1

3. Численность наладчиков определяем по формуле

, (3.3)

где ∑Е_р – суммарное количество единиц ремонтной сложности всего оборудования, РЕ;

Н_он – норма обслуживания на одного наладчика (200 РЕ/1 нал.).

Результат расчета округляем до ближайшего целого и принимаем такое количество наладчиков.

Вспомогательные рабочие выполняют работы по 3-му разряду.

К_нал= (1+0,1) = 0,11 1

Результаты расчетов по формулам (3.1), (3.2) и (3.3) необходимо занести в таблицу 1.5.

Таблица 1.5 - Численность вспомогательных рабочих

1.2.4 Затраты на материалы при намотке

В соответствии с технологическим процессом намотки на автоматической линии происходит потребление определенных материалов, т.е. осуществляются затраты на расходные материалы: антиадгезионную тефлоновую пленку, армирующее волокно и связующее.

1. Затраты на антиадгезионную пленку определяются потребным на одно изделие количеством тефлоновой пленки и ее стоимостью:

З¹_теф. = Ц_теф. ℓ =10 1,5 = 15 руб. (4.1)

где Ц_теф – оптовая цена тефлоновой пленки, руб./м;

ℓ – длина трубы, м.

Годовые затраты на антиадгезионную пленку:

З_теф. = З¹_теф. N_вып.= 15 3160 = 47400 руб. (4.2)

2. Затраты на армирующее волокно.

При намотке затраты на армирующее волокно состоят из затрат на волокно для катушек вертлюга и затрат на волокно для продольного армирования (бобина):

З_вол. = З_{вол.кат.} + З_{вол.боб.}= 712665,8 + 4566197,68 = 5278863,48 руб. (4.3)

где З_{вол.кат.} = Ц_{вол.кат.} М_{вол.кат.}=500 1425,3316 = 712665,8 руб.

З_{вол.боб.} = Ц_{вол.боб.} М_{вол.боб.}= 400 11415,4942 = 4566197,68 руб.

Здесь М_{вол.кат.} и М_{вол.боб.} – масса волокон катушечных и бобинных соответственно, задействованных в годовом выпуске композитных труб.

Определим массу волокна, идущего на изготовление труб длиной ℓ, диаметром Φ и толщиной стенки h (см. таблицу 1.2).

Объем трубы равен:

V_трубы= π (Φ h) h ℓ = 0,003 м³ (4.4)

В этом объеме количество армирующего волокна зависит от коэффициента использования волокна (таблица 1.2):

V_вол. = k_в V_трубы = 0,70 0,003 = 0,002 м³ (4.5)

С учетом того, что определено 8+1 частей армирующих волокон, объем катушечного волокна составляет 1/9 (0,111) от общего объема волокна, а бобинного – 8/9 (0,889). Зная плотность армирующих волокон (таблица 2.6), можно определить массу каждого из них в годовом объеме выпуска:

М_{вол.кат.} = 0,111 ρ_вол. k_в V_трубы N_вып.(4.6)

М_{вол.кат.} = 1425,3316 1426 кг

М_{вол.боб.} = 0,889 ρ_{вол .}k_в V_трубы N_вып. (4.7)

М_{вол.боб.} = 11415,50 11416 кг

Данные по стоимости волокон приведены в таблице 1.6, где также даны значения плотности для трех типов волокон.

Таблица 1.6 - Данные по намоточным волокнам

3.Затраты на связующее определим по формуле

З_связ. = (1+k_потерь) Ц_связ. М_связ.(4.8)

З_связ.=(1+0,0012) 200 3412,8= 683379,072 руб

где Ц_связ. – оптовая цена связующего, руб./кг;

М_связ. – масса связующего, необходимого для выполнения годовой программы выпуска труб, кг;

k_потерь – коэффициент технологических потерь связующего при намотке (для метода КППН он равен 0,0012).

Для нахождения массы связующего используем его вклад в объем трубы, равный (1- k_в), где k_в – коэффициент использования волокна или его объемное содержание. Следовательно, получаем

М_связ. = ρ_связ. (1 k_в) V_трубы N_вып.

М_связ= 1200 (1 0,70) 0,003 3160 = 3412,8 кг

Таблица 1.7 – Затраты на основные материалы при изготовлении композитных труб

1.2.5 Затраты на инструмент при механической обработке

Механическая обработка осуществляется на четвертой, шестой и седьмой операциях поточной линии по производству композитных труб.

Основные параметры, характеризующие механическую обработку, представлены в таблице 1.8

Таблица 1.8 - Основные параметры механической обработки композитов

Операция № 4 представляет собой отделение от общей композитной трубы фрагмента заданной длины алмазным отрезным инструментом (диском). На автоматической линии используются дисковые пилы диаметром 320 мм с алмазными режущими кромками. Они применяются для распиловкиизделий из композиционных материалов при скоростях вращения 3600 об/мин. При механической обработке может дополнительно применяться синтетическая охлаждающая жидкость (СОЖ). Срок службы СОЖ длительный, но требуется пополнение в связи с незначительными потерями в процессе использования, однако в рассматриваемом производстве применение СОЖ не предусмотрено.

Стойкость алмазного отрезного инструмента (диска типа АОК) зависит при данной скорости вращения от типа материала. Стойкость инструмента для стеклопластика t_ст=25 мин.

Время работы алмазного отрезного диска (t_рез) определяется скоростью подачи инструмента и глубиной резания, т.е. толщиной стенки композитной трубы. Однако в данной автоматической линии оправка одновременно с вращением испытывает и продольное осевое перемещение со скоростью V_нам. Поэтому за время полного оборота Т_вращ. оправка смещается на расстояние

Δℓ = V_нам. Т_вращ.

Важно, чтобы это расстояние было меньше толщины алмазного отрезного диска (для диска диаметром 320 мм толщина составляет 1,5 мм), иначе разрезание будет проходить по спирали. Необходимо убедиться в этом для скорости вращения оправки 1 об/с, при которой период вращения равен 1 с.

Если результаты проверки положительны (Δℓ<1,5 мм), необходимо убедиться в том, что алмазный отрезной диск при нормативной глубине резания (мм на один оборот режущего инструмента) (глубина резания стеклопластика алмазным отрезным инструментомδ=0,25мм/оборот) способен произвести распиловку композиционного материала толщиной h за один оборот оправки. При скорости вращения отрезного диска 3600 об/мин (60 об/с) и глубине резания δ диск способен отрезать трубу с толщиной стенки h_расч. = 60 δ .

Если выполняется условие h_расч.>h, то отрезание фрагмента трубы произойдет за один оборот оправки, т.е. за время, равное 1 с, т.е.

t_рез = Т_вращ. = 1 с,

где Т_вращ – время одного оборота оправки с отвержденной трубой, с.

Таким образом, при выполнении годовой программы выпуска труб операция разрезания имеет продолжительность

Т_рез. = t_рез. N_вып. (5.1)

В результате сравнения параметра стойкости алмазных отрезных инструментов (таблица 1.7) и продолжительности резания можно определить годовую потребность в отрезном инструменте на одну автоматическую линию:

N_{алм.диск.} = Т_рез../ t_ст, (5.2)

где t_ст – стойкость алмазного отрезного инструмента, мин (таблица 2.9).

Результат расчета необходимо округлить до ближайшего большего целого числа.

Затраты на режущий материал по операции № 4 для всех автоматических линий составляют

З_{алм.диск} = К_{авт.лин.} Ц_{алм.диск.} N_{алм.диск.}, (5.3)

где К_{авт.лин.} – количество автоматических линий (формула 1.4).

V_нам= 0,03 м/мин=0,5 мм/с

Δℓ = 0,02 1 = 0,02<1,5 мм, условие выполняется

h_расч. = 60 0,32=19,2

Т_рез.= 1 3160=3160 с;

N_{алм.диск.}=3160/30=106 (на одну линию)

З_{алм.диск}=5·380·106=201400 руб.

Операция № 6 представляет собой механическую зачистку оправок, удаленных из трубы, и предназначенных для дальнейшего использования в автоматической линии. Эту операцию выполняют вручную шлифовальным кругом в случае, когда на оправке остаются наплывы отвержденного связующего. Так как в технологическом процессе используется антиадгезионная тефлоновая пленка, вероятность появления наплывов минимальная. В связи с этим годовые затраты на инструмент по данной операции определяются стоимостью одного абразивного круга (см. таблицу 1.8).

З_{абр.круг}=Ц_{абр.круг}=140 руб.

Операция № 7 – это токарная обработка фрагмента трубы после удаления оправки на операции №5. Токарная обработка осуществляется на токарно-винторезном станке, позволяющем проводить точение, обработку кромок и др. При механической обработке композитных труб используют два типа точения:

- токарная черновая обработка;

- токарная чистовая обработка.

Продолжительность операции № 7 определена в таблице 1.1 и относится только к точению, т.е. черновой и чистовой обработке композитной трубы, остальные исходные данные приведены в таблице 1.8.

Расчет затрат на режущий инструмент для каждого вида механической обработки

З_ин = N_ин× Ц_ин + П_пер×С_{пер ,} (5.4)

где З_ин – затраты на инструмент на операции, руб.;

Ц_ин – цена режущего инструмента, руб.;

П_пер – количество допускаемых переточек;

С_пер – стоимость одной переточки, руб.;

N_ин – количество инструмента (резцов) для каждого вида обработки.

При черновой обработке композитной трубы продолжительность черновой операции

T_{маш.черн} =ℓ / ω_черн N_{об.черн.,} (5.5)

T_{машчерн}= 1500/ 0,3 1000 = 5 мин

где ℓ – длина трубы, мм;

ω_черн. – ширина обработки инструментом за один оборот, мм;

N_{об.черн.} – количество оборотов изделия при черновой обработке на токарном станке, об/мин.

При чистовой обработке композитной трубы продолжительность чистовой операции

T_{маш чист} =ℓ / ω_чист. N_{об.чист.}, (5.6)

T_{машчист}= 1500/0,3 3000 = 1,67 2 мин

где N_{об.чист.} – количество оборотов изделия при чистовой обработке на токарном станке, об/мин.

Количество допускаемых переточек инструмента при черновой обработке

П_{пер.черн.} = N_вып. T_{машчерн.}/t_{ст.черн.}, (5.7)

П_{пер.черн.}= 3160 5/40 = 395

где t_{ст.черн.} – стойкость твердосплавного инструмента при черновой обработке между двумя переточками, мин.

Резцы с напайной пластиной могут иметь не более 10 переточек, так как при каждой переточке снимается часть твердого сплава (0,5 мм), а допустимый размер паяного соединения пластины с телом резца не может быть меньше 5 мм (первоначально у нового резца – 10 мм). Это приводит к необходимости замены резцов в процессе работы через каждые 10 переточек, т.е. при выполнении программы выпуска необходимо использовать количество резцов:

N_{рез.нап.} = N_вып. T_{машчерн.}/ 10 t_{ст.черн.} (5.8)

N_{рез.нап.} = 3160 5/10 40 = 39,5 40

При чистовой обработке композитных труб используется резец с пятигранной твердосплавной пластиной, позволяющей за счет перемещения граней увеличить продолжительность его работы в десять раз за счет двухстороннего использования пластины. Пластины переточке не подлежат, а происходит их замена после выработки ресурса, опре

деляемого стойкостью инструмента t_{ст.чист.}. Тогда количество пластин, необходимых для выполнения программы выпуска композитных труб,

N_{рез.пятигр.} = N_вып. T_{маш чист.}/t_{ст.чист.}, (5.9)

N_{рез.пятигр.}= 3160 2/60 = 105,33 106

где t_{ст.чист.} – стойкость твердосплавного инструмента при чистовой обработке, мин;

N_вып – программа выпуска изделий, шт.

Общее количество допускаемых переточек инструмента при токарной обработке композитных труб

П_пер. = П_{пер.черн.} = 395

Таким образом, затраты на инструмент в операции №7 будут равны

З_ин. = П_{пер.черн.} Ц_пер. + N_{рез.нап.} Ц_нап. + N_{рез.пятигр.} Ц_пят. (5.10)

З_ин.= 395 2,4 + 40 160 + 106 400 = 49748 руб.

Полученные результаты по расчету затрат на инструмент заносим в таблицу 1.9.

Таблица 1.9 - Годовые затраты на инструмент при механической обработке

1.2.6 Затраты на потребление электрической энергии

Стоимость силовой электроэнергии

С_эл.сил.=W_год Ц_эл = 511201,152 3,7 = 1891444,26 руб. (6.1)

где Ц_эл – цена электроэнергии, руб./кВт·ч;

W_год– расход силовой электроэнергии в год, кВт·ч:

W_год=М_акт Ф_{д.см .}m k_заг(6.2)

W_год = 142,8 1980 2 0,904 = 511201,152 кВт·ч

где Ф_д.см- действительный годовой фонд времени работы оборудования для 1 смены, Ф_д.см=1980 ч;

m – количество смен;

k_заг – средний коэффициент загрузки оборудования (значение этого коэффициента взять из таблицы 1.3);

М_акт– сумма активных мощностей, кВткВт·ч:

М_акт=ΣК_обМ_уст.k_спр, (6.3)

М_акт=142,8 кВт·ч

где К_об – количество оборудования по операциям (таблица 1.3);

М_уст – установленная активная мощность (таблица 1.1);

k_спр – коэффициент использования электрооборудования по времени и мощности. Значения коэффициента k_спр для операций поточной линии различны, так как на 5-ю и последующие операции поступают изделия от всех автоматических линий поточного производства. В таблице 1.10 приведены значения этих коэффициентов.

Таблица 1.10 - Коэффициенты использования электрооборудования

Определяем стоимость силовой электроэнергии (формула 6.1), а затем – стоимость силовой электроэнергии на 1 изделие:

С_{сил.эл.1}=С_сил.эл./N_зап = 1891444,26/3350 =564,61 руб. (6.4)

1.2.7 Расчет заработной платы основных производственных и вспомогательных рабочих

Общий фонд заработной платы основных производственных рабочих (ОПР) состоит из основной заработной платы, дополнительной заработной платы и премий:

З_общ=З_осн+З_доп+П (7.1)

Основная заработная плата

З_осн.=З_тар·К_р.к.·К_допл, (7.2)

где К_р.к.- районный коэффициент, по Алтайскому краю 1,15;

К_допл – коэффициент доплат (таблица 1.1);

З_тар – тарифная заработная плата:

З_тарi =Т_годi·Ч_j, (7.3)

где Т_годi – трудоемкость годовой программы на i-й операции;

Ч_j – часовая тарифная ставка j-го разряда.

Ч_j=.Ч₁·К_j, (7.4)

где К_j – тарифный коэффициент j-го разряда;

Ч₁ – часовая тарифная ставка 1-го разряда;

Ч₁=К_{соот .}З_min/ Ф_дм = 3 7500/140 = 160,7 (7.5)

где К_соот. – коэффициент соответствия тарифной заработной плате

(К_соот.=3);

З_min – минимальная заработная плата (МРОТ, 7500 руб.);

Ф_дм – действительный фонд времени одного рабочего за месяц

(140 часов).

Для рабочих, обслуживающих автоматическую линию, а также 5 и 6-ю операции (4-й разряд) К₄=1,35, для рабочих, обслуживающих 7 и 8-ю операции (5-й разряд) тарифный коэффициент К₅=1,54. Эти коэффициенты позволяют рассчитать часовую тарифную ставку этих разрядов Ч₄ и Ч₅.

Ч₄ = 160,7 1,35 = 217

Ч₅ = 160,7 1,54 =

247

Определяем трудоемкость годовой программы на операциях автоматической линии:

Т_год1=t_шт1 N_зап/60 (7.6)

Т_год1=10 3350/60 = 558,3

Т_год2-3=75 3350/60 = 4187,5

Т_год4=5 3350/60 = 279,2

Т_год5=10 3350/60 = 558,3

Т_год6=12 3350/60 = 670

Т_год7=16 3350/60 = 893,4

Т_год8=15 3350/60 = 837,5

Аналогично определяем трудоемкость годовой программы на других операциях. По формуле (7.3) определяем З_тар для первой и последующих операций.

З_{тар 1}=558,3 217 = 121151,1 З_осн1=121151,1 1,15 1,18= 164402,043

З_{тар 2-3}=4187,5 217 = 908689,5 З_2-3= 908689,5 1,15 1,18= 1233061,8

З_тар4=279,2 217 = 60586,4 З₄=60586,4 1,15 1,18= 82215,7448

З_{тар 5}=558,3 217 = 121151,1 З₅=121151,1 1,15 1,18= 164402,043

З_тар6=670 217 = 145390 З₆=145390 1,15 1,18= 197294,23

З_тар7=893,4 247 = 220669,8 З₇=220669,8 1,15 1,20= 304524,324

З_тар8=837,5 247 = 206862,5 З₈=206862,5 1,15 1,20= 285470,25

Дополнительная зарплата составляет 10 % от основной зарплаты:

З_доп=0,1 З_осн. (7.7)

З_доп1=0,1 164402,043=16440,20

З_доп2-3=0,1 1233061,8=123306,18

З_доп4=0,1 82215,7448=8221,57

З_доп5=0,1 164402,043=

16440,20

З_доп6=0,1 197294,23=19729,49

З_доп7=0,1 304524,324=30452,43

З_доп8=0,1 285470,25=28547,02

Премия

П = 0,6 (З_доп.+З_осн.) (7.8)

П₁=108505,346

П_2-3=813820,788

П₄=54262,3889

П₅=108505,346

П₆=130214,19

П₇=200986,052

П₈=188410,362

По формуле 7.1:

З_общ1=289347,589

З_общ2-3=2170188,77

З_общ4=144699,704

З_общ5=289347,589

З_общ6=

347237,84

З_общ7=535962,806

З_общ8=502427,632

Расчетные данные сводим в таблицу 1.11.

Таблица 1.11 - Расчет заработной платы основных производственных рабочих

Проведем расчет заработной платы вспомогательных рабочих.

Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих состоит из основной заработной платы, дополнительной заработной платы и премий:

З_общ=З_осн+З_доп+П , (7.9)

где З_осн=К_сп.всп·К_р.к. ·Ф_д·Ч_j,

где К_сп.всп. – количество вспомогательных рабочих по списку (таблица 1.5);

К_р.к.- районный коэффициент, по Алтайскому краю 1,15;

Ф_д – действительный годовой фонд времени, Ф_д =1815 ч;

Ч_j – часовая тарифная ставка j-го разряда, Ч₃ руб./ч (рассчитывается по формуле (7.4) для значения К₃ = 1,3).

Дополнительную заработную плату рассчитываем по формуле (7.7), премию – по формуле (7.8), а общую заработную плату вспомогательных рабочих – по формуле (7.9).

Определим общий фонд заработной платы ОПР и вспомогательных рабочих

З_общ= . (7.10)

Проводим расчет размера единого социального налога

О_с/с=О_есн. ·З_общ, (7.11)

где О_есн – ставка единого социального налога в процентном отношении (см. таблицу 1.1).

З_осн=3×1,15×1815×208,91=1308142,19

З_доп=0,1 1308142,19 = 130814,22

=2302330,26

З_общ=6581542,19

О_с/с=0,3 6581542,19=

1974462,66

1.2.8 Затраты на оборудование

Затраты на оборудование состоят из амортизационных, эксплуатационных и затрат на средства технического оснащения:

З_обор=(А_год+З_{г.з.обор.}+З_{год.сто}+С_сил.эл.+ +А_S)/N_зап,, (8.1)

где А_год – годовые затраты на амортизацию оборудования;

З_{г.з.обор.} – годовые затраты на содержание и эксплуатацию оборудования;

З_{год.сто} – годовые затраты на средства технического оснащения (СТО, таблица 1.1);

А_S – амортизация рабочих площадей;

С_сил.эл – стоимость силовой электроэнергии;

– общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Годовые затраты на амортизацию оборудования определяем по формуле

А_годi =Ц_отпi(1+К_тр.м/100)_.Н_обiК_обi/100 , (8.2)

где Ц_отпi – оптовая цена оборудования на i-й операции, руб. (таблица 1.1);

К_тр.м – коэффициент транспортно-монтажных работ (таблица 1.1);

Н_обi – норма амортизации оборудования на i-й операции, % (таблица 1.1);

К_обi – количество принятого оборудования на i-й операции, шт.

(таблица 1.3).

А_год2-3 =3000·10³(1+1,1/100)·16·5/100=2424000 руб;

А_год5 =90·10³(1+1,1/100)·12·1/100=10900 руб;

А_год6 =4·10³(1+1,1/100)·8·1/100=320 руб;

А_год7 =600·10³(1+1,1/100)·16·1/100=91960 руб;

А_год8 =980·10³(1+1,1/100)·10·1/100=98980 руб.

Годовые затраты на содержание и эксплуатацию оборудования:

З_{г.з.обор.}=Ц_оптi(1+К_тр.м/100)П_сод.об.К_об.i (8.3)

где П_сод.об. – затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, % (таблица 1.1).

З_{г.з.обор2-3.}=3000·10³(1+1,1/100)·0,2·5=3030000 руб;

З_{г.з.обор5} =90·10³(1+1,1/100)·0,16·1=14544 руб;

З_{г.з.обор6} =4·10³(1+1,1/100)·0,14·1 =565,6 руб;

З_{г.з.обор7} =600·10³(1+1,1/100)·0,14·1=84840 руб;

З_{г.з.обор8} =980·10³(1+1,1/100)·0,18·1=178764 руб;

Годовые затраты на средства технического оснащения:

З_{год.сто}= Ц_оптi(1+К_тр.м/100)З_стоК_об.i. (8.4)

З_{год.сто2-3.}=3000·10³(1+1,1/100)·0,1·5= 1515000 руб;

З_{год.сто5} =90·10³(1+1,1/100)·0,04·1 =3636 руб;

З_{год.сто6} =4·10³(1+1,1/100)·0,12·1=484,8 руб;

З_{год.сто7} =600·10³(1+1,1/100)·0,08·1=48480 руб;

З_{год.сто8} =980·10³(1+1,1/100)·0,06·1=59388руб;

Амортизация рабочих площадей

А_S=Н_sS_iC_1кв.м.К_об.i., (8.5)

где Н_s – норма амортизации производственной площади (таблица 1.1);

S_i – занимаемая площадь на i-й операции, м² (таблица 1.1);

С_1кв.м. – стоимость 1 м²производственных площадей.

А_S2-3=0,2·50·4500·5=225000 руб;

А_S5=0,2·36·4500·1=32400 руб;

А_S6=0,2·50·4500·1=45000 руб;

А_S7=0,2·32·4500·1=28800 руб;

А_S8=0,2·50·4500·1=45000 руб.

Расчетные данные сводим в таблицу 1.12.

Таблица 1.12 – Затраты на оборудование

З_обор=(А_год+З_{г.з.обор.}+З_{год.сто}+С_сил.эл.+ +А_S)/N_зап,=3780,81

1.2.9 Общецеховые расходы

Общецеховые расходы включают амортизацию зданий общецехового назначения, заработную плату цеховых специалистов, затраты по технике безопасности и т.д.

Ц_цех=З_общР_цех, (9.1)

где Р_цех – цеховые расходы, % (таблица 1.1);

З_общ – общий фонд заработной платы основных и вспомогательных

рабочих.

Ц_цех=1184677,6 руб.

1.2.10 Общезаводские расходы

Общезаводские расходы включают амортизацию зданий общепроизводственного назначения, заработную плату административно-управленческого персонала, затраты на охрану труда, служебные командировки и т.д.

Ц_зав= З_общР_зав, (10.1)

где Р_зав– заводские расходы, % (таблица 2.1).

Ц_зав=1579570,1 руб.

После расчета статей расходов составляем калькуляцию себестоимости (таблица 2.1).

Таблица 2.15 - Себестоимость производства композитных труб

Калькуляция себестоимости композитной трубы отражает затраты на единицу изделия.

Заключение

Выполненные расчеты позволяют рационально организовать процесс производства композитных труб. В курсовой работе полностью учтены технологические требования к организации производственного процесса, а экономические расчеты показывают обеспеченность процесса намотки с учетом изучения спроса на готовые композитные трубы необходимым оборудованием, площадями, электроэнергией, материалами, численностью рабочих соответствующей квалификации.

Методика, по которой ведется расчет в курсовой работе, способствует выбору оптимального уровня затрат, с которыми связана организация поточного производства композитных труб.