3. Які основні етапи процесу фотографії робочого часу?

Дата: 2025-06-02; Просмотры: 9

Оценка:

0.00 из 5.00 — оценок

Скачиваний: 0

Скачать

4. Що таке самофотографія, яке її призначення?

5. Особливості проведення фотографії роботи устаткування і виробничих процесів

6. У чому полягає суть і призначення хронометражу?

7. Що є об'єктом і метою проведення хронометражних спостережень?

8. Охарактеризуйте основні етапи, види і техніку проведення хронометражних спостережень. Як обробляються і використовуються результати хронометражу?

9. У чому полягає сутність і зміст фотохронометражу?

Практичне заняття №6

Тема: Принципи раціональної організації виробничого процесу

6.1. Теоретичні відомості

Усі виробничі процеси повинні раціонально поєднуватися у часі та просторі. Для кожного підприємства характкрні свої особливості такогопоєднання. Можна виділити загальні принципи раціональної організації виробничого процесу, до яких відносяться: спеціалізація, диференціація, паралельність, пропорційність, безперервність, ритмічність, прямоточність, автоматичність, гнучкість.

Диференціація передбачає поділ виробничого процесу на окремі технологічні процеси, операції та переходи, прийоми.

Ручні операції не можна піддавати надмірній диференціалізації, тому що це підвищує стомлюваність робітників за рахунок монотонності і високої інтенсивності їх праці. Крім того, велика кількість операцій призводить до зайвих витрат на установку, закріплення деталей, зняття їх з робочого місця, переміщення знарядь праці і тін.

При використанні сучасного високопродуктивного обладнання (верстатів з ЧПУ, обробних центрів) операції стають складними. У єдиному комплексі вирішуються завдання обробки, складання, транспортування деталей, видалення відходів. Таким чином, тут принцип диференціації переходить у принцип концентрації операцій та інтеграції виробничих процесів. Існують гнучкі виробничі системи повного технологічного циклу, на яких деталі або вироби обробляються без участі людини зі 100%-ю готовністю до складання. Диференціалізація виробничого процесу є обов'язковою і найважливішою умовою спеціалізації.

Спеціалізація передбачає обмеження різноманітності елементів виробничого процесу, які здійснюються у кожному виробничому підрозділі, а також скорочення номенклатури виробленої в них продукції.

Внаслідок спеціалізації за кожним виробничим підрозділом (цехом, дільницею, робочим місцем) закріплюється обмежена номенклатура продукції або виконання технологічно однорідних операцій.

Для оцінки рівня спеціалізації підприємства використовують наступні показники:

широта номенклатури (кількість найменувань, видів, типорозмірів) виробів, що випускаються підприємством;

коефіцієнти предметної, подетальної і технологічної спеціалізацій;

інтегральний коефіцієнт спеціалізації;

питома вага профілюючої продукції в загальному обсязі виробленої продукції (коефіцієнт спеціалізації підприємства).

Кожний із зазначених показників характеризує різні сторони цього складного процесу, але жоден з них не відбиває в достатній мірі його результатів. Розвиток галузевої, заводської і внутрішньозаводської спеціалізації в кінцевому підсумку проявляється (як результат) у скороченні кількості найменувань різних операцій, які виконуються на одному робочому місці. Як наслідок, створюються передумови для механізації і автоматизації технологічних операцій, використання високопродуктивного спеціалізованого обладнання, впровадження потокових методів організації виробництва.

Звідси для оцінки рівня розвитку внутрішньозаводської спеціалізації як принципу раціональної організації виробничого процесу варто використовувати коефіцієнт закріплення операцій, що відбиває середню кількість детале-операцій, виконуваних на одному робочому місці. Він розраховується за формулою:

(6.1)

де N_оі — кількість детале-операцій, виконуваних на і-ому робочому місці;

РМ — кількість робочих місць у виробничому підрозділі (цеху, дільниці), для якого розраховується К_зо.

Підвищенню рівня внутрішньовиробничої спеціалізації сприяє стандартизація й уніфікація деталей і вузлів, а також типізація технологічних процесів. Це дозволяє зменшити номенклатуру деталей і вузлів, скоротити різноманітність технологічних методів їх виготовлення, збільшити масштаби випуску однойменної продукції, підвищити ефективність виробництва.

Паралельність передбачає суміщення в часі виконання різних стадій (операцій) виробничого процесу з виготовлення того самого виробу.

Збільшення паралельності призводить до скорочення тривалості виробничого циклу. Даний принцип має особливо важливе значення при виготовленні складних виробів, що складаються з багатьох деталей і вузлів, послідовне виготовлення яких зайняло б занадто багато часу. Рівень паралельності виробничого процесу визначається коефіцієнтом паралельності, що розраховується за формулою:

(6.2)

де Т_П — витрати часу на виготовлення продукції при паралельному суміщенні операцій;

Т_Ц — фактична тривалість виробничого циклу.

Пропорційність полягає в досягненні рівної пропускної здатності усіх виробничих підрозділів, технологічно пов'язаних між собою.

Наприклад, заготівельне і обробне виробництва повинні мати однакову виробничу потужність; потужності допоміжних і обслуговуючих цехів та господарств мають відповідати потужності основного виробництва. Дотримання даного принципу забезпечує безперебійний хід виробництва, найбільш повне використання виробничої потужності, запобігає виникненню «вузьких» місць у виробництві. Для оцінки рівня пропорційності між двома технологічно суміщеними виробничими підрозділами використовується коефіцієнт суміщення:

(6.3)

де ВП₁, ВП₂ — виробнича потужність підрозділів, між якими визначається сумісність у прийнятих одиницях вимірювання;

В₁ — питома витрата продукції першого підрозділу на одиницю продукції другого підрозділу.

Повна пропорційність досягається за дотримання наступних умов:

(6.4)

де п - кількість технологічно взаємозалежних виробничих підрозділів підприємства.

Принцип безперервності передбачає скорочення до можливого мінімуму перерв у процесі виробництва продукції.

Повністю цей принцип реалізується на підприємствах хімічної, харчової, металургійної промисловості, на безперервних потокових та роторно-конвеєрних лініях.

Безперервність є однією з найважливіших умов скорочення термінів виготовлення продукції і підвищення рівня використання виробничої потужності. Ступінь безперервності вимірюється коефіцієнтом безперервності, що розраховується за формулою:

(6.5)

де Т_пер — час прерв;

Т_Ц — тривалість виробничого циклу виготовлення продукції.

Ритмічність полягає в забезпеченні випуску за рівні проміжки часу однакового або рівномірно наростаючого обсягу продукції на всіх стадіях і операціях.

Ритмічність забезпечується високою технологічною дисципліною, раціональною організацією й обслуговуванням робочих місць, надійною роботою обладнання, застосуванням прогресивних систем оперативно-виробничого планування і регулювання виробництва.

Ритмічність виробництва дозволяє найповніше використовувати виробничу потужність підприємства, забезпечувати заданий рівень якості продукції і знижувати її собівартість. Для оцінки ступеня ритмічності застосовують однойменний коефіцієнт (К_р ):

(6.6)

де, — фактичний обсяг випуску продукції за і-й відрізок часу (квартал, декаду, день), що не перевищує запланований;

— плановий обсяг випуску продукції за і-й відрізок часу.

Для розрахунку коефіцієнта ритмічності розподіл обсягу продукції за календарними відрізками планового періоду (кварталах, місяцях, декадах) здійснюється пропорційно кількості робочих днів у кожному і-ому відрізку часу.

Прямоточність полягає в забезпеченні найкоротшого шляху проходження деталей і складальних одиниць у процесі виробництва продукції.

При цьому мають бути вилучені зворотні рухи предметів праці. Прямоточність досягається раціональним розташуванням будинків і споруд на території підприємства, а також розміщенням обладнання і робочих місць в ході технологічного процесу. Найбільш повно прямоточність досягається при організації потокового виробництва.

Прямоточний рух предметів праці забезпечує скорочення тривалості виробничого циклу, зниження потреби в оборотних коштах і, як наслідок, поліпшення більшості техніко-економічних показників діяльності підприємства.

Ступінь прямоточності вимірюється однойменним коефіцієнтом, що розраховується за формулою:

(6.7)

де Т_тр — тривалість операцій з внутрішньозаводського транспортування виробу.

Автоматичність передбачає максимально можливу автоматизацію всіх операцій, часткових процесів і виробничого процесу в цілому.

Ступінь автоматизації визначається співвідношенням трудомісткості робіт, виконуваних автоматизованим способом, до загальної трудомісткості робіт.

(6.8)

Даний коефіцієнт може розраховуватися як по підприємству в цілому, так і по кожному його підрозділу окремо.

Гнучкість полягає в мобільності виробництва, тобто в можливості його швидкої перебудови на випуск нової продукції.

Можливість реалізації даного принципу набуває найважливішого значення у зв'язку з бурхливим розвитком НТП. Найбільш повного розвитку цей принцип набув в умовах автоматизованого виробництва, де використовуються верстати з ЧПУ, обробні центри, автоматичні лінії, робототехнічні комплекси і гнучкі виробничі системи.

6.2 Зміст завдання та порядок його виконання

а) Ознайомитися з теоретичними відомостями;

б) Розв’язати типові задачі п.5.3 на визначення показників раціональної організації виробничого процесу та зробити висновки по кожному коефіцієнту;

в) Оформити роботу і підготувати відповіді на контрольні запитання.

6.3 Практичні завдання

Задача 6.1

Тривалість виробничого циклу ремонту пасажирського вагона складає 6,5 робочих днів.

Тривалість міжопераційних і міжцехових перерв дорівнює відповідно 7,4 і 18 годин. Режим роботи підприємства двозмінний, тривалість зміни 8 годин.

Визначити ступінь безперервності виробничого процесу ремонту пасажирського вагона.

Задача 6.2

Технологічний процес ремонту кузова піввагона складається з 24 операцій, частина з яких виконується паралельно. Тривалість технологічного процесу ремонту складає 5,8 годин. При паралельному поєднанні всіх операцій вона скоротитися до 4,2 годин. Розрахувати коефіцієнт паралельності технологічного процесу ремонту кузова піввагона.

Задача 6.3

Тривалість технологічного процесу ремонту суцільнометалевого пасажирського вагона дорівнює 12 робочих днів. Час виконання транспортних операцій складає 26 годин. Режим роботи підприємства – двозмінний, тривалість зміни 8 годин.

Оцінити рівень прямоточности технологічного процесу ремонту пасажирського вагона.

Задача 6.4

Виробнича потужність складального цеху вагонобудівного заводу складає 10000 вантажних вагонів у рік. Потужність механічного цеху 18000 комплектів боковин і надресорних балок. Норма витрати лиття на один комплект 2,6 т. Потужність ливарного цеху 50500т лиття в рік.

Оцінити ступінь пропорційності між технологічно сполученими цехами заводу і виявити «вузьке» місце у виробництві, зробити відповідні висновки і рекомендації.

Задача 6.5

На підставі планових і звітних даних (табл. 6.1) по кварталах звітного року про обсяги ремонту вагонів депо Основа оцінити ритмічність випуску з ремонту по окремих типах вагонів.

Таблиця 6.1 Вихідні дані

Задача 6.6

На механічній дільниці механоскладального цеху машинобудівного заводу виготовляються деталі 8 найменувань. Технологічний процес обробки однієї деталі відповідного номера складається з такого числа операцій: №1 – 4; №2 – 6; №3 – 5; №4 – 12; №5 – 6; №6 – 11; №7 – 9; №8 – 10. Кількість робочих місць на дільниці - 21.

Оцінити рівень спеціалізації виробництва на механічній дільниці.

6.4 Оформлення та захист практичного завдання

У звіті про виконання практичного завдання відображаються його тема та мета, короткі теоретичні відомості, вирішення практичних завдань та їх аналіз, висновки.

Під час захисту роботи студент має довести правильність розрахунків, відповісти на контрольні запитання.

6.5 Контрольні запитання для самоперевірки

1. У чому полягає зміст диференціації і концентрації операцій як принципів раціональної організації виробничого процесу?

2. Розкрийте зміст, методи виміру та ефективність поглиблення внутрішньозаводської спеціалізації.